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建立集研发、制造、管理及过程控制为一体的数字化企业运作模式，利用信息技术来不断实现企业管理创新，提升企业核心竞争力，是企业信息化发展战略面临的首要问题。是未来企业信息化、数字化产品市场发展的最终趋势，也是新一代数字化产品的主要特征。数控机床发展的不足与对策
我国机床发展整体大而不强，低端产品多、价值低，高端产品少，很多企业还停留在“模仿”“仿造”阶段，就像当年日本发展的初期。很多关键部件不过关，数控系统主要依赖于进口，提升产品质量的难度很大。企业创新能力差，信息化程度低，产品成熟度偏低，制造成本高，更无理论性、战略性、方向性研究，是我们制造业的通病。把信息技术融于机床产品和企业管理的水平很有限，尤其是把现代信息技术融于数控产品，而研发并制造出高精尖产品就更差，所以我国机床的产品自动化、智能化、信息化、集成化程度都偏低。
此外关键零部件及核心运行部件的技术水平、运行速度、产品精度、可靠性、稳定性差，整体机床制造工艺水平与质量比较低。
影响国产数控机床质量的关键性指标一可靠性与国外产品相比明显偏低，直接影响了国产数控机床的竞争力。例如，国产数控机床的平均无故障工作时间小于300小时，远低于国外高档数机床平均无故障工作时间2000小时，而国际标准为800小时。
因生产制造工艺、过程控制等因素，国产数控机床的几何精度和工作精度单机生产质量远高于批量生产质量，很难实现数控机床的大批量高精度生产，从而不能有效占领市场。
无论从产品功能、制造过程控制，还是知识管理与创新、整体企业管理与服务水平来讲，我国机床产业的信息化水平都还很低，难以设计和制造出高端产品，实现“高、精、尖”数控机床的技术突破，无法有效提升企业升品牌内涵和企业核心竞争力。利用信息技术在设计、制造、管理、服务、运作等方面不断实现创新与突破，向一体化、服务化、集成化综合方案供应商型企业发展，是制造业长期发展适应市场的重要手段。
注重基础理论研究，加强创新能力建设，全面融入信息技术，用高端制造业代替简单制造业、技术密集型代替劳动密集型，发展高端数控机床产品，是企业在本轮产业结构调整与升级时的必经之路。
企业转型从产品与服务入手
首先，提高产品的可靠性和稳定性（增加可靠性、破坏性实验），融入信息技术（信息塔、智能化、网络化、集成化等技术），深入研究用户需求，从而设计和制造出更符合国家重点扶持行业及特殊用户需求的高端产品、高附加值产品。
第二，提升对用户及产品的服务化水平，建立企业内外一体化、数字化、集成化运作与服务支持系统，形成从单一供应产品的生产商，到包括研发设计、生产制造、管理资讯、企业运作环境与系统建设、两化融合及软件服务在内的制造业综合解决方案供应商。
企业转型升级面临的急迫问题是创新和人的问题，即确立企业发展战略与理念后，怎样培养和管理高素质的人来利用最重要的信息技术，实现产品、管理和运作的不断创新问题。
信息化技术是解决产业转型升级最重要的手段和方法。无论是产品研究与创新，还是制造与工艺，管理与服务，无处不在。企业只有通过两化融合才能实现真正的转型与升级。
信息化建设的管理与技术难点
从管理方面来看：首先是实现管理创新难，信息化建设是一个在管理与技术上不断实现创新并前进的过程，是管理与技术交融统一的集合体，只有管理创新跟上数字化运行环境发展要求，才能更好地开展信息化的各项工作。
其次，是数据管理难，由于装配制造业企业普遍存在标准化、基础化、个人信息化水平低等因素，尤其是国营企业、老企业，这一矛盾更为突出。
再者，知识更新难，由于信息化对每一位员工综合素质要求较高，无论是在技术操作层面，或管理操作层面，都要跟上并适应数字化企业运作模式的具体要求，并要不断学习新的信息技术和新的管理思想，而固守原有旧观念、旧习惯、旧知识，又是每一员工难以接受和使用新系统、适应新环境的主要障碍。
从技术方面来看：首先是系统集成难，由于现有国内外数字化软件产品，是依据不同业务分为孤立的系统来设计和实施的，数据不能共享，事后集成统一，事倍功半，投资大、失败多，尤其是财务管理软件，直接与企业静态制造数据脱节，无法形成信息流与资金流的集成和统一，不能适应数字化的产品开发及管理对快速设计和创新设计的要求，更不能满足未来企业数字化对信息技术及产品的需求。
其次，从软件实施方法来看，所有信息化项目，都是在软件实施后，再来消除信息孤岛，解决数据唯一共享。再者，信息化项目实施边界不清，需求多变，也是信息化项目实施周期长、成本高，不易成功见效的主要原因。
实现两化融合的关键点
企业信息化就是要解决市场经济条件下的T（时间）、Q（质量）、C（成本）、S（服务）问题，从某种意义上说，企业信息化就是对企业数据集合进行数字化设计、实施、应用及管理。只有解决好带有制造成本数据的工艺数据和产品数据，使之在设计和生产经营中成为唯一共享数据，并在设计、生产、销售、管理等活动中成为唯一数据源和唯一标准，才能在企业进行生产经营活动时发挥出信息化的具大作用。
所以，建立集研发、制造、管理及过程控制为一体的数字化企业运作模式，利用信息技术来不断实现企业管理创新，提升企业核心竞争力，是企业信息化发展战略面临的首要问题。而解决带有成本数据的产品数据与工艺数据的集成，和它在整个企业内外数据中的唯一共享问题，又是现代装配制造业信息化的核心问题。
对CAD、CAPP、PDM、ERP、SCM，CRM等系统进行有效集成，为现代数字化企业提供一个数字化运作与支持的核心平台，是未来企业信息化、数字化产品市场发展的最终趋势，也是新一代数字化产品的主要特征。
对于机床行业及装备制造业而言，只有建立一个基于Intemet／Intranet平台的一体化、集成化的数字化企业运作与支持系统，并首先开发和实施集CAD／CAPP／PLM／ABC等为一体的集成化、一体化软件，才能真正意义上推进企业信息化有效向前迈进。两化融合的关键与突破口就是管理到作业（很多企业还未管理到零件）和产品信息化。
我国机床发展整体大而不强，低端产品多、价值低，高端产品少，很多企业还停留在“模仿”“仿造”阶段，就像当年日本发展的初期。很多关键部件不过关，数控系统主要依赖于进口，提升产品质量的难度很大。企业创新能力差，信息化程度低，产品成熟度偏低，制造成本高，更无理论性、战略性、方向性研究，是我们制造业的通病。把信息技术融于机床产品和企业管理的水平很有限，尤其是把现代信息技术融于数控产品，而研发并制造出高精尖产品就更差，所以我国机床的产品自动化、智能化、信息化、集成化程度都偏低。
此外关键零部件及核心运行部件的技术水平、运行速度、产品精度、可靠性、稳定性差，整体机床制造工艺水平与质量比较低。
影响国产数控机床质量的关键性指标一可靠性与国外产品相比明显偏低，直接影响了国产数控机床的竞争力。例如，国产数控机床的平均无故障工作时间小于300小时，远低于国外高档数机床平均无故障工作时间2000小时，而国际标准为800小时。
因生产制造工艺、过程控制等因素，国产数控机床的几何精度和工作精度单机生产质量远高于批量生产质量，很难实现数控机床的大批量高精度生产，从而不能有效占领市场。
无论从产品功能、制造过程控制，还是知识管理与创新、整体企业管理与服务水平来讲，我国机床产业的信息化水平都还很低，难以设计和制造出高端产品，实现“高、精、尖”数控机床的技术突破，无法有效提升企业升品牌内涵和企业核心竞争力。利用信息技术在设计、制造、管理、服务、运作等方面不断实现创新与突破，向一体化、服务化、集成化综合方案供应商型企业发展，是制造业长期发展适应市场的重要手段。
注重基础理论研究，加强创新能力建设，全面融入信息技术，用高端制造业代替简单制造业、技术密集型代替劳动密集型，发展高端数控机床产品，是企业在本轮产业结构调整与升级时的必经之路。
企业转型从产品与服务入手
首先，提高产品的可靠性和稳定性（增加可靠性、破坏性实验），融入信息技术（信息塔、智能化、网络化、集成化等技术），深入研究用户需求，从而设计和制造出更符合国家重点扶持行业及特殊用户需求的高端产品、高附加值产品。
第二，提升对用户及产品的服务化水平，建立企业内外一体化、数字化、集成化运作与服务支持系统，形成从单一供应产品的生产商，到包括研发设计、生产制造、管理资讯、企业运作环境与系统建设、两化融合及软件服务在内的制造业综合解决方案供应商。
企业转型升级面临的急迫问题是创新和人的问题，即确立企业发展战略与理念后，怎样培养和管理高素质的人来利用最重要的信息技术，实现产品、管理和运作的不断创新问题。
信息化技术是解决产业转型升级最重要的手段和方法。无论是产品研究与创新，还是制造与工艺，管理与服务，无处不在。企业只有通过两化融合才能实现真正的转型与升级。
信息化建设的管理与技术难点
从管理方面来看：首先是实现管理创新难，信息化建设是一个在管理与技术上不断实现创新并前进的过程，是管理与技术交融统一的集合体，只有管理创新跟上数字化运行环境发展要求，才能更好地开展信息化的各项工作。
其次，是数据管理难，由于装配制造业企业普遍存在标准化、基础化、个人信息化水平低等因素，尤其是国营企业、老企业，这一矛盾更为突出。
再者，知识更新难，由于信息化对每一位员工综合素质要求较高，无论是在技术操作层面，或管理操作层面，都要跟上并适应数字化企业运作模式的具体要求，并要不断学习新的信息技术和新的管理思想，而固守原有旧观念、旧习惯、旧知识，又是每一员工难以接受和使用新系统、适应新环境的主要障碍。
从技术方面来看：首先是系统集成难，由于现有国内外数字化软件产品，是依据不同业务分为孤立的系统来设计和实施的，数据不能共享，事后集成统一，事倍功半，投资大、失败多，尤其是财务管理软件，直接与企业静态制造数据脱节，无法形成信息流与资金流的集成和统一，不能适应数字化的产品开发及管理对快速设计和创新设计的要求，更不能满足未来企业数字化对信息技术及产品的需求。
其次，从软件实施方法来看，所有信息化项目，都是在软件实施后，再来消除信息孤岛，解决数据唯一共享。再者，信息化项目实施边界不清，需求多变，也是信息化项目实施周期长、成本高，不易成功见效的主要原因。
实现两化融合的关键点
企业信息化就是要解决市场经济条件下的T（时间）、Q（质量）、C（成本）、S（服务）问题，从某种意义上说，企业信息化就是对企业数据集合进行数字化设计、实施、应用及管理。只有解决好带有制造成本数据的工艺数据和产品数据，使之在设计和生产经营中成为唯一共享数据，并在设计、生产、销售、管理等活动中成为唯一数据源和唯一标准，才能在企业进行生产经营活动时发挥出信息化的具大作用。
所以，建立集研发、制造、管理及过程控制为一体的数字化企业运作模式，利用信息技术来不断实现企业管理创新，提升企业核心竞争力，是企业信息化发展战略面临的首要问题。而解决带有成本数据的产品数据与工艺数据的集成，和它在整个企业内外数据中的唯一共享问题，又是现代装配制造业信息化的核心问题。
对CAD、CAPP、PDM、ERP、SCM，CRM等系统进行有效集成，为现代数字化企业提供一个数字化运作与支持的核心平台，是未来企业信息化、数字化产品市场发展的最终趋势，也是新一代数字化产品的主要特征。
对于机床行业及装备制造业而言，只有建立一个基于Intemet／Intranet平台的一体化、集成化的数字化企业运作与支持系统，并首先开发和实施集CAD／CAPP／PLM／ABC等为一体的集成化、一体化软件，才能真正意义上推进企业信息化有效向前迈进。两化融合的关键与突破口就是管理到作业（很多企业还未管理到零件）和产品信息化。