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摘要： 1700mm热连轧机组是钢厂生产热轧钢板的主要设备，该机组是由不同功能的设备和装置构成的，其主要的工作目标就是将铸钢坯变为不同厚度规格的钢板。主要的设备分为两个部分，即粗轧和精轧两个部分，再加上控制系统和辅助系统就构成了完整的机组。随着技术工艺的进步，1700mm热连轧生产技术也随之发展，先进的工艺和控制系统使之更加的高效。
关键词： 热连轧；设备组成；生产要点
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0310168－01
1 热连轧生产概述
热连轧机组是生产热轧钢板的联合机组设备，热连轧设备通常的构成：连续加热设备，高压水喷淋除磷设备，万能粗轧机，飞剪设备，精轧设备，钢板卷取设备，冷却装置，并附带运输设备等。基本的热轧过程是有钢坯出炉开始，通过高压水喷淋去除氧化铁皮部分，然后进入到粗轧设备开始进行轧制，成适应联合机组的中间尺寸，轧制的过程主要是应当保证精度，中间坯需经过飞剪设备剪头后再进入到精轧设备中，一次轧制成需要的规格然后再进行卷取，且中间都需要进行二次除鳞。
热轧机目前已经进入了全线自动化的阶段，并且采用厚度自动控制、弯辊系统等新兴技术。九十年代末期，连轧设备广泛的应用在薄钢板的轧制加工中，从炼钢到轧制钢板形成了一个连贯的自动化生产流程，形成了短流程、低能耗、高效率的生产线。目前正向着热轧复合板技术发展，并成功的轧制了不锈钢复合卷板。
2 1700mm热连轧机组的设备组成
下面就某钢厂的1700mm热连轧机组为例具体说明热连轧机组的设备构成。1）基本组成。某钢厂的1700mm热连轧机组主要构成有：四台步进梁式加热炉，粗轧机三台，立辊轧机三台，高速飞剪一台，七机架精轧机组，配套冷却设备，卷取机三台，钢卷检查装置一套，自动打捆机和喷号系统及步进梁运卷系统。这些设备构成了一条完整的热连轧机组，从加热到轧制到成品运输构成了一个完整的成产线。2）关键设备具体构成。七个轧机基座，组成七个轧机的基座的主要部件是六个高刚度的装配机架，使用四列圆锥辊子的工作辊轮装置，利用摩根油膜轴承支撑整个压辊的装置，液压辊轮控制装置，辊轮平衡装置，H-AGC装置，位置控制装置，机架辊装置，配套管线，最终出口的板型检查装置，平台安全装置，液压卡紧装置，主要转动装置，液压工作换辊装置，润滑装置等组成了整个热轧机组的精轧设备。
3 1700mm热连轧生产技术的要点介绍
3.1 总体流程
运输来的板坯首先进入到加热炉中，然后依次通过高压水除鳞设备、粗轧机、保温罩、高速飞剪，形成精轧前的中间坯料。依照前面的设备介绍，中间坯将进入到精轧机组中完成精轧并形成成品，精轧设备的原材料就是中间板坯，在这里进行逐级的轧制，依次通过六个轧制辊，并在其间经历二次除鳞、保温等工序，最终由最后的六号辊输出，完成带钢的轧制，并经过层流冷却系统，保证钢板到卷取所需要的温度，然后进入到卷取设备，卷成钢卷进行储存，至此就完成了整个钢板的热连轧生产。
3.2 关键技术的分析
3.2.1 润滑轧制技术。热连轧的润滑轧制工艺的原理就是通过喷嘴将混合的油和水以一定的压力喷射到轧辊的表面，以此形成一种牢固的油膜，并固定在轧辊的表面，这样在轧制的过程中轧辊和钢坯之间就由原来的单一接触而转变为轧辊与油膜、板坯的接触，改变了摩擦状况，降低了轧制的压力，并以此带来了综合性的效果。这种润滑轧制的技术具备了很多的优点：① 通过对润滑油的配比、设备改变、材料变化等调整，可以降低轧制的幅度，这种幅度的降低从实际的经验看可达到10-20%。② 降低了原有生产方式的能量消耗，符合发展需求。轧制压力的降低势必将降低电动机的工作载荷，当然也就降低了电动机的耗电，也就随之提高了生产的效率和效益。③ 降低损耗，提高了设备寿命。降低摩擦力和压制的压力当然也就延长了轧辊的磨损消耗时间，而且使得磨损均匀，延长了换辊的周期，降低了成本。④ 提高产品的质量。由于生产过程中有润滑剂的加入，而减少了因冷却而产生的二次氧化皮层的可出现，从而提高了冷轧是酸洗的效果，减少了酸洗的消耗，降低了成本。而且在压制过程中有了润滑剂作用，降低了轧辊的变形概率，提高了钢板表面的质量。⑤ 为生产更加轻薄的钢板提供了条件。在不采用润滑的生产过程中，往往会出现轧机的振动，这样就不容易控制轧制钢板的精度，利用润滑剂后则减轻了振动，因此可很好的控制轧制时轧辊的间距，而可轧制超薄的钢板。
这种润滑轧制技术已经得到了广泛的推广和应用，而且在生产中也得到了改进和发展，国内基本已经完成了全面的应用和完善。
3.2.2 飞剪设备的剪切技术。飞剪设备的工作控制技术最早为定长剪切，其缺陷是不能根据实际的中间坯情况进行最佳的剪切，这就给热连轧实施中的提高成材率带来了困难，而且还造成了材料的浪费。目前的粗轧设备可以通过自控设备的帮助来实现对钢带的自动的补偿或者控制，已达到保证中间坯的形状的目的。在此基础上采用的优化剪切控制技术就可以发挥其优化剪切的效用。
这种优化剪切的技术是利用了辅助装置，即在粗轧机出口的位置装设飞剪的入口测量装置，扫描中间坯的基本情况，并将信息反馈给设备控制系统，这就是优化飞剪的基本原理。工作中系统就可以利用这一系统完成对中间坯的优化剪切。目前，优化剪切系统在很多的钢厂得到了应用，而且控制技术和检测技术的结合也越来越完善，这样就提高了中间坯的成品率，同时减少了钢材的消耗，并提高了产量。
3.2.3 精轧自动化控制系统完善。热连轧的机组本身就是一个多种设备组合的生产流水线，因此需要更好的控制系统将其串联起来，并以此形成一个更加先进和完善的热连轧系统，让“连轧”±更加的连续和智能化。因此，很多的控制系统被应用到了热连轧生产线中，其中最主要的是轧板形状控制系统，其包括了一级和二级模型控制系统，并通过系统设定的板型、钢质、规格、轧辊、润滑参数等来生产出符合需求的成品。
这一系统重要控制的是节点是数据的输入反馈和检测系统反馈，即将主要的生产指标输入到自控系统中，以此形成一连串的设备机械动作，包括设备速度、压力、转速等，并以此形成符合规格的产品，而在“出口”设置的检测装置也将与系统连接，将检查结构反馈给控制止中心，并以此改变或者保持现有的加工参数，并指挥卷取装置进行成品的处理。
参考文献：
[1]黄力波，以国内现代化热轧带钢生产线介绍[J].钢铁技术，2009，（02）.
[2]李强疆、杨勇鸣、左水利，我国热轧宽带钢轧机建设情况综述[J].轧钢，2009，（01）.
[3]李克骞、张永林，1700mm热连轧机设计与实践[J].重型机械，2010，（03）.
[4]杨晓兵，自主集成1700mm热连轧带钢生产线介绍[J].轧钢，2006，（06）.
[5]钱振伦，我国宽带钢热连轧机的最新发展及其评析[J].轧钢，2007，（01）.
[6]胡松涛，1700mm不锈钢热连轧生产线的工艺及设备[J].轧钢，2006，（5）.
关键词： 热连轧；设备组成；生产要点
中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0310168－01
1 热连轧生产概述
热连轧机组是生产热轧钢板的联合机组设备，热连轧设备通常的构成：连续加热设备，高压水喷淋除磷设备，万能粗轧机，飞剪设备，精轧设备，钢板卷取设备，冷却装置，并附带运输设备等。基本的热轧过程是有钢坯出炉开始，通过高压水喷淋去除氧化铁皮部分，然后进入到粗轧设备开始进行轧制，成适应联合机组的中间尺寸，轧制的过程主要是应当保证精度，中间坯需经过飞剪设备剪头后再进入到精轧设备中，一次轧制成需要的规格然后再进行卷取，且中间都需要进行二次除鳞。
热轧机目前已经进入了全线自动化的阶段，并且采用厚度自动控制、弯辊系统等新兴技术。九十年代末期，连轧设备广泛的应用在薄钢板的轧制加工中，从炼钢到轧制钢板形成了一个连贯的自动化生产流程，形成了短流程、低能耗、高效率的生产线。目前正向着热轧复合板技术发展，并成功的轧制了不锈钢复合卷板。
2 1700mm热连轧机组的设备组成
下面就某钢厂的1700mm热连轧机组为例具体说明热连轧机组的设备构成。1）基本组成。某钢厂的1700mm热连轧机组主要构成有：四台步进梁式加热炉，粗轧机三台，立辊轧机三台，高速飞剪一台，七机架精轧机组，配套冷却设备，卷取机三台，钢卷检查装置一套，自动打捆机和喷号系统及步进梁运卷系统。这些设备构成了一条完整的热连轧机组，从加热到轧制到成品运输构成了一个完整的成产线。2）关键设备具体构成。七个轧机基座，组成七个轧机的基座的主要部件是六个高刚度的装配机架，使用四列圆锥辊子的工作辊轮装置，利用摩根油膜轴承支撑整个压辊的装置，液压辊轮控制装置，辊轮平衡装置，H-AGC装置，位置控制装置，机架辊装置，配套管线，最终出口的板型检查装置，平台安全装置，液压卡紧装置，主要转动装置，液压工作换辊装置，润滑装置等组成了整个热轧机组的精轧设备。
3 1700mm热连轧生产技术的要点介绍
3.1 总体流程
运输来的板坯首先进入到加热炉中，然后依次通过高压水除鳞设备、粗轧机、保温罩、高速飞剪，形成精轧前的中间坯料。依照前面的设备介绍，中间坯将进入到精轧机组中完成精轧并形成成品，精轧设备的原材料就是中间板坯，在这里进行逐级的轧制，依次通过六个轧制辊，并在其间经历二次除鳞、保温等工序，最终由最后的六号辊输出，完成带钢的轧制，并经过层流冷却系统，保证钢板到卷取所需要的温度，然后进入到卷取设备，卷成钢卷进行储存，至此就完成了整个钢板的热连轧生产。
3.2 关键技术的分析
3.2.1 润滑轧制技术。热连轧的润滑轧制工艺的原理就是通过喷嘴将混合的油和水以一定的压力喷射到轧辊的表面，以此形成一种牢固的油膜，并固定在轧辊的表面，这样在轧制的过程中轧辊和钢坯之间就由原来的单一接触而转变为轧辊与油膜、板坯的接触，改变了摩擦状况，降低了轧制的压力，并以此带来了综合性的效果。这种润滑轧制的技术具备了很多的优点：① 通过对润滑油的配比、设备改变、材料变化等调整，可以降低轧制的幅度，这种幅度的降低从实际的经验看可达到10-20%。② 降低了原有生产方式的能量消耗，符合发展需求。轧制压力的降低势必将降低电动机的工作载荷，当然也就降低了电动机的耗电，也就随之提高了生产的效率和效益。③ 降低损耗，提高了设备寿命。降低摩擦力和压制的压力当然也就延长了轧辊的磨损消耗时间，而且使得磨损均匀，延长了换辊的周期，降低了成本。④ 提高产品的质量。由于生产过程中有润滑剂的加入，而减少了因冷却而产生的二次氧化皮层的可出现，从而提高了冷轧是酸洗的效果，减少了酸洗的消耗，降低了成本。而且在压制过程中有了润滑剂作用，降低了轧辊的变形概率，提高了钢板表面的质量。⑤ 为生产更加轻薄的钢板提供了条件。在不采用润滑的生产过程中，往往会出现轧机的振动，这样就不容易控制轧制钢板的精度，利用润滑剂后则减轻了振动，因此可很好的控制轧制时轧辊的间距，而可轧制超薄的钢板。
这种润滑轧制技术已经得到了广泛的推广和应用，而且在生产中也得到了改进和发展，国内基本已经完成了全面的应用和完善。
3.2.2 飞剪设备的剪切技术。飞剪设备的工作控制技术最早为定长剪切，其缺陷是不能根据实际的中间坯情况进行最佳的剪切，这就给热连轧实施中的提高成材率带来了困难，而且还造成了材料的浪费。目前的粗轧设备可以通过自控设备的帮助来实现对钢带的自动的补偿或者控制，已达到保证中间坯的形状的目的。在此基础上采用的优化剪切控制技术就可以发挥其优化剪切的效用。
这种优化剪切的技术是利用了辅助装置，即在粗轧机出口的位置装设飞剪的入口测量装置，扫描中间坯的基本情况，并将信息反馈给设备控制系统，这就是优化飞剪的基本原理。工作中系统就可以利用这一系统完成对中间坯的优化剪切。目前，优化剪切系统在很多的钢厂得到了应用，而且控制技术和检测技术的结合也越来越完善，这样就提高了中间坯的成品率，同时减少了钢材的消耗，并提高了产量。
3.2.3 精轧自动化控制系统完善。热连轧的机组本身就是一个多种设备组合的生产流水线，因此需要更好的控制系统将其串联起来，并以此形成一个更加先进和完善的热连轧系统，让“连轧”±更加的连续和智能化。因此，很多的控制系统被应用到了热连轧生产线中，其中最主要的是轧板形状控制系统，其包括了一级和二级模型控制系统，并通过系统设定的板型、钢质、规格、轧辊、润滑参数等来生产出符合需求的成品。
这一系统重要控制的是节点是数据的输入反馈和检测系统反馈，即将主要的生产指标输入到自控系统中，以此形成一连串的设备机械动作，包括设备速度、压力、转速等，并以此形成符合规格的产品，而在“出口”设置的检测装置也将与系统连接，将检查结构反馈给控制止中心，并以此改变或者保持现有的加工参数，并指挥卷取装置进行成品的处理。
参考文献：
[1]黄力波，以国内现代化热轧带钢生产线介绍[J].钢铁技术，2009，（02）.
[2]李强疆、杨勇鸣、左水利，我国热轧宽带钢轧机建设情况综述[J].轧钢，2009，（01）.
[3]李克骞、张永林，1700mm热连轧机设计与实践[J].重型机械，2010，（03）.
[4]杨晓兵，自主集成1700mm热连轧带钢生产线介绍[J].轧钢，2006，（06）.
[5]钱振伦，我国宽带钢热连轧机的最新发展及其评析[J].轧钢，2007，（01）.
[6]胡松涛，1700mm不锈钢热连轧生产线的工艺及设备[J].轧钢，2006，（5）.