危害分析与关键控制点(HazardAnalysisandCriticalControlPoint简称HACCP)作为一个全新的安全控制保证体系，己被国内外应用于食品行业，并开始用于苹果醋生产中。本研究把这一先进的安全管理体系应用到苹果醋生产实践中，并进行了各方面的试验研究。结果表明，HACCP质量控制体系在苹果醋生产中应用，可以大大提高苹果醋的质量和安全，此管理体系对当今我国苹果醋安全生产有着重要的现实意义。 本研究在对苹果醋生产(从原料到苹果醋的生产全过程)全面监控的基础上，围绕甲醇超标的核心问题，对原有苹果醋生产工艺流程进行了改进。新生产工艺为：原料苹果经破碎打浆制成果浆后，调整糖度为12°Bx，加入酵母菌进行酒精发酵，温度25～30℃，时间7天，酒精度达到8％后添加醋酸菌进行醋酸发酵，温度30～35℃，时间6天，再经过陈酿，澄清过滤，灌装，巴氏消毒，冷却后得到苹果醋产品。经过试验研究表明，新改进的工艺路线是可行的。与其他苹果醋酿造工艺相比较，新工艺有以下特点：①采用果浆发酵，醋的香气更丰满，这是源于界面效应。由于果浆较果汁颗粒大，组织疏松，其中包含大量气体，利于微生物生长与代谢。由试验知，果浆发酵苹果醋的品质较为理想，且加工方便，使得产品中保留有较多维生素、食用纤维、有机酸等成分，食用后对人体有保健作用，且成品醋体丰满，醋香浓郁；②整个加工过程中温度不超过65℃。本试验选择苹果处理温度低于40℃，酶解50℃，酒精发酵25～30℃，醋酸发酵30～35℃，最终进行65℃一次性灭菌，从而减少了果浆发酵液营养成分和风味物质的破坏，避免了生产过程中因程序多、流程衔接不合理而造成的微生物危害，提高了苹果醋的质量；③工艺简化，即减少过多的环节。如原有工艺中的榨汁、过滤、发酵前和发酵中灭菌等过程均被改进。过滤和灭菌工艺均是后期一次性完成，使得苹果醋工艺简化，且整个过程采用密闭连续性发酵，提高了生产效率；④甲醇含量得到有效控制。大量试验发现，苹果醋生产中普遍存在甲醇超标。本研究围绕改进工艺，通过苹果原料把关、去皮及减少工艺环节等措施，试验中以不同品种的苹果(富士、乔纳金、首红、秦冠)作为原料酿制苹果醋，最终测得这四种苹果醋中的甲醇含量依次为：0.0200、0.0360、0.0359、0.0382g/100mL。根据目前企业标准规定，甲醇含量不得超过0.04g/100mL。结果表明，改进的苹果醋工艺流程，能够有效控制甲醇的含量。本研究经大量试验分析得出，甲醇含量和原料中果胶质含量、杂菌污染有密切关系。为了降低苹果醋中的甲醇含量，必须做好原料的验收工作，过熟或腐烂的苹果，果胶质含量较高；酿造工艺复杂，程序多，杂菌易污染，均导致成品中甲醇含量增高。 本研究以改进后的苹果醋生产工艺为核心，并在大量国内外文献资料和苹果醋企业生产实践的基础上，结合我国相关法律法规文件，构建了一套较为科学完整的、适用于规模化的苹果醋加工厂使用的HACCP质量管理体系。同时，为了能够有效实施苹果醋生产HACCP体系，制定了相应苹果醋生产工艺流程下的良好操作规范GMP(GoodManufacturePractice)和卫生标准操作程序SSOP(SanitationStandardOperatingProcedure)，从而为苹果醋安全生产提供了一个有效的保证。 本研究根据HACCP的基本原理和方法，建立了HACCP小组，对与生产有关的各个环节进行逐一分析研究，制定了苹果醋生产危害分析工作单，确定出苹果醋生产过程中苹果验收、酒精发酵、醋酸发酵、过滤、罐装、杀菌以及管路CIP(Clean-In-Place)清洗等七个关键控制点，提出这些潜在危害的预防措施并加以控制，确定了CCPs的关键限值，并建立了监控系统、纠偏措施和审核措施，制定出了苹果醋HACCP质量控制计划表，最后建立了验证程序和记录管理程序，从而在苹果醋生产实践中建立了HACCP质量管理体系。 苹果醋加工厂GMP内容包括：适用范围，规范性引用文件，术语和定义，安全卫生质量方针和目标，原材料采购、运输的卫生要求，厂区环境，厂房与设施，生产过程卫生控制，人员要求，培训及技能要求，生产加工记录的控制。苹果醋加工厂SSOP内容包括：SSOP任务陈述，适用于工作人员的卫生标准操作程序，生产前清洁消毒程序，日常清洁消毒程序，一般设备生产后清洁消毒程序，常用设备的清洁消毒程序，害虫、老鼠和鸟控制程序，SSOP的纠正措施。 本研究将GMP、SSOP与HACCP有机结合使用，从而有效地保证了苹果醋的食用安全性和营养价值，进一步提高了产品卫生质量并控制危害的发生，将不合格的产品消灭在生产过程中，减少了产品在生产线终端被拒绝或丢弃的数量，降低了生产和销售不安全产品的风险，以期为苹果醋生产企业完善生产管理过程，提高产品质量，增加企业效益提供理论依据。