针对矿浆输送过程中管路系统常见的冲蚀磨损问题，本文分别对管路弯头和直管进行了结构改进，并对其耐磨性能进行了模拟及试验研究。普通弧形弯头易被冲蚀磨穿，提出一种球形弯头结构，并对比研究了两种弯头的内部流场分布和磨损规律。研究了直管道在不同速度、浓度、粒度进料作用下的磨损规律，提出一种增加耐磨内衬和直管道换边的方法，从而可以有效延长管道的使用寿命。本课题研究可以为解决矿浆输送管路系统中弧形弯头和直管易磨损、寿命短的问题提供理论依据，具有降低生产成本工程推广应用价值。　　采用DPM Erosion模型，利用FLUENT14.5软件对管路弯头和直管的内部流场和磨损规律进行了数值模拟。计算结果表明：弧形弯头的弯管外侧和出口直管段的外侧，高速的大粒度固相颗粒密集分布，这些区域的磨损最严重，而球形弯头的进、出口直管段与球体相接处，由于受高速大颗粒的冲击作用，磨损较严重。比较可知，弧形弯头的最大磨损率是球形弯头的4~5倍。此外，研究了进料速度、浓度和粒度对直管道磨损的影响规律。结论表明，不同工况下，直管磨损最严重的部位均处于管道底部。磨损率随速度的增大而明显增大，且随着速度增大，其增长幅度越大。磨损率随进料浓度的增大而增大，当浓度增加到一定值时磨损率不增反降，该浓度为对应最大磨损率的“危点浓度”。磨损率随粒度的增大而增大，对应的磨损率的增长幅度小。　　在数值模拟结论的基础上，进一步开展了管路弯头及直管的耐磨性能试验研究。采用3D打印技术分别制备了弧形弯头和球形弯头，对比分析了两种弯头的磨损特点，以平均磨损率为评价指标，测试了两种弯头不同位置的磨损规律，试验结果与数值模拟吻合良好。通过直管冲蚀磨损试验得到速度、浓度对磨损率的影响规律，验证了数值模拟的准确性。此外，数值模拟中DPM Erosion模型只适合计算质量浓度低于22%的物料对管道的冲蚀磨损，本文根据试验数据拟合了质量浓度为25%~45%磨损率与矿浆浓度的关系曲线，弥补了该模型的使用局限。　　为进一步改善球形弯头的耐磨性能，提出为其添加聚氨酯内衬并设计了内衬成型模具和工艺。为了改善直管的耐磨性能，提出在直管道内、外表面添加耐磨涂层，设计了直管道无模浇注工艺；针对直管底部易磨损的问题，还提出了一种管道换边的方法，工程应用表明，管道使用寿命可提高3~4倍。