振动切削是近年来发展起来的一种新型切削加工技术与理论，它能获得普通切削无法比拟的工艺效果，尤其在难加工材料和普通材料的难加工工序中更显示出其优越性，是现代切削技术的一个重要发展方向。 本文对振动切削裂纹萌生与成屑机理进行理论分析和研究。建立了应力波影响下切削裂纹动态应力强度因子的数学模型；揭示了振动切削中刀具对工件的作用为应力波影响下的动态冲击；指出振动切削中切削裂纹的起始扩展判据为KⅡ(t)≥KⅡd(σ)，较普通切削更易于萌生起始断裂而成屑。 建立并调试低频振动切削实验系统。采用计算机控制的压电陶瓷为驱动元件的微驱动刀架，作为振动源；用SDC系列测力仪对切削力进行测量；由反馈信号测量系统得到真实刀尖的运动参数，便于修正理论给定参数值。 进行低频振动切削与普通切削的对比实验研究，并利用扫描电镜SEM及金相显微镜对切削样本微观形貌进行分析，揭示在振动切削中冲击载荷作用下切削裂纹萌生的机理。实验及微观分析表明：(a)相对于普通切削，振动切削的加工表面存在各种拉挤、撕裂缺陷较少，使得加工表面的质量提高；(b)由于刀具对工件的应力波影响下动态冲击作用，裂尖区域的断裂韧性大大低于相同切削条件下普通切削的情形，塑性变形过程受到了约束和限制，只需克服较小的塑性变形就能够断裂，振动切削时更容易萌生切削裂纹和成屑，有利于减小切削力并取得良好的切削效果；(c)在一定范围内，lT=v/f越短，冲击作用效果越明显。