管材弯曲成形是以管/模具接触为主导的并涉及高度非线性的多因素耦合作用的复杂过程。作为影响接触状态的主要因素，管/模具各接触界面的摩擦特性对成形质量有着不同甚至相反的影响，故存在有益、有害摩擦学作用。因此，提出优化策略以改善管材弯曲成形中的摩擦条件，继而获得精确稳定的薄壁管小弯曲半径弯曲成形。　　首先，以汽车雨刷系统管为研究对象，利用DYNAFORM有限元模拟软件对高频焊管多步连续弯曲成形过程进行了研究，分析了成形过程中弯管的应力应变分布、壁厚变化及横截面形状演变情况，并进行了试验验证。基于产品的特殊性（较大相对弯曲半径，成形难度较小的特点），研究了多种成形参数（弯曲半径、弯曲角度、相对壁厚、材料特性）对多种成形缺陷的影响规律。　　其次，基于薄壁管小弯曲半径绕弯成形的苛刻条件，利用DYNAFORM有限元模拟软件对其绕弯成形过程进行了分析，探究了管/模具各接触界面的摩擦特性对不同成形缺陷的影响规律，并确定了各接触界面摩擦系数的取值范围。此外，以壁厚变化率及截面畸变率为优化对象，采用均匀试验法，对薄壁管绕弯成形中的摩擦特性进行优化设计，最终获得了最佳的摩擦系数组合。模拟结果表明:优化后弯管最大减薄率降低了7.06％，最大增厚率降低了10.37％，最大截面畸变率降低了13.84％。以上研究证实了绕弯成形中摩擦学作用的显著性和差异性，同时也验证了在模具表面应用激光复合织构技术的可行性。　　为了实现对各接触界面摩擦特性的主动优化设计，基于激光微织构和激光毛化工艺试验，确定了最合理的工艺参数范围。激光微织构工艺试验揭示了单脉冲能量是决定微织构形貌尺寸的关键指标。　　最后，以薄壁管绕弯成形模具为研究对象，在各模具表面设置相应的增摩毛化形貌及减摩微凹坑形貌，实现对接触界面摩擦特性的主动设计。此后，进行了织构前后薄壁管绕弯成形对比试验，以验证激光复合织构技术应用的可行性及技术效果。试验结果表明:衡量指标的试验和模拟结果变化趋势基本一致，且相对误差较小。相较于未织构模具成形弯管，织构模具成形弯管最大减薄率下降了5.64％，截面畸变率降低了10.43％。同时，织构模具前后成形弯管均未出现起皱现象。上述研究揭示了，在模具表面应用激光复合织构技术，能够有效地优化绕弯成形中的摩擦特性，进而改善材料流动，使得弯管应力应变分布、壁厚变化及横截面变形更均匀。