随着内燃机工业的迅速发展，内燃机产品品种的增多，以及产品技术水平的提高，在节能、节材、改善排放和噪声、提高寿命和可靠性、改进配套适应性等方面的进步，使内燃机成为许多装置的主要动力。凸轮轴是内燃机配气机构中的主要驱动零件，凸轮轴上各缸的进、排气凸轮，用以控制气门的运动，并使其按一定的工作次序和时间开关，凸轮轴的凸轮轮廓形状是影响气门开闭间隙大小和配气效率的主要因素。生产过程中，凸轮轮廓度是凸轮轴的一个重要检测参数，但是目前的检测方法存在很多不足，需要进行改进，以提高凸轮轴的受检率和充分发挥检测设备的经济效益。本文研究的主要目的就是如何将先进的CAD技术引入凸轮轮廓度的自动检测系统中，以缩短检测的时间，提高检测的效率。 本文的研究首先从分析凸轮轮廓型线的结构特点入手，分析了采用自动检测系统引入凸轮轮廓度检测必要性和可行性。基于UG具有参数化建模的特点，同时有很强的各种分析功能、信息查询和信息输出功能，就可以用UG作为平台，建立凸轮的理论模型，并获得其理论轮廓信息。根据凸轮轮廓误差检测的过程和特点，确定凸轮轮廓度检测系统的系统总体方案， 以UG为开发平台和开发工具，然后划分了功能模块，并详细介绍了各个模块的设计方案和一些关键技术。最后本文给出了一个具体的应用实例，完成对某种型号的凸轮轮廓度的检测。 通过本文的研究，得到以下结论： 1) 将先进的CAD技术引入凸轮轮廓度检测系统是完全可行的。 2) 在凸轮轮廓度检测中引入检测软件系统，可以实现凸轮轮廓度的自动检测，可以提高检测效率，减少人为因素对检测结果的影响，减轻检测工人的劳动强度，具有积极的意义。 3) 根据由于凸轮轮廓检测过程和特点有很大的相似性，只要在检测的软件系统更改理论凸轮轮廓的信息，就能进行其它型号凸轮轮廓误差的检测，使本检测软件系统具有很大的柔性。