在机械加工中不可避免的会出现毛刺、飞边等产物,随着零件加工精度要求和洁净生产需求的提高,毛刺去除已经成为影响零件精度和洁净的关键。发动机、液压件内常有作为润滑油传输的深孔和交叉孔,深孔及交叉孔加工中产生的毛刺不仅观察和去除困难,其在油的驱动下进入运动部件内部,加速其磨损。交叉孔相贯毛刺与普通毛刺不同,深孔孔内空间有限且相贯线形状复杂,所以孔内毛刺去除和排出困难,现有方法未能有效、高效清理深孔和交叉孔的毛刺。本文提出了采用磨料水射流对发动机、液压元器件等的深孔、交叉孔毛刺进行去除的方法。分析了冲蚀前后毛刺去除情况,同时结合CFD仿真分析研究毛刺去除机理。通过研究磨料水射流冲蚀工艺,在确保元器件不损伤或少损伤的情况下,有效地去除孔壁和交叉孔相交处的毛刺。利用Fluent进行单向流固耦合仿真,研究了毛刺尺寸参数对毛刺在油道中受力的影响,可知毛刺受力受毛刺高度的影响最大,该研究结果为毛刺去除效果的评价提供参考。磨料水射流为气、固、液混合三相流,采用VOF模型和DPM模型进行了磨料水射流去除深孔及交叉孔毛刺的冲击仿真,并分析了射流轴向和径向速度的变化、轴向和径向静压强和动压强的变化,同时分析了磨粒在流场中的运动轨迹和冲蚀情况。冲蚀结果表明,磨料水射流能够去除深孔及交叉孔毛刺,并且磨粒运动和流场的仿真结果为机理分析提供参考。为方便实验前后观测毛刺,对实验工件进行了特殊设计。提出了两种设计方案,分别为拼接实验件、整体实验件,对比后采用拼接实验件进行冲蚀实验。研究了用作油路的交叉孔在加工过程产生的毛刺类型,分析了其形貌特征、产生的部位、形成机理以及与机体的连接强度等,以便进行毛刺去除机理分析。分别进行了纯水射流冲蚀实验和磨料水射流冲蚀实验。结果表明,纯水射流能有效去除孔壁毛刺,但对交叉孔贯通毛刺去除能力弱,磨料水射流能够有效去除交叉孔贯通毛刺。实验研究了工艺参数对孔壁冲蚀、孔底冲蚀、毛刺残留高度的影响。射流压力、冲蚀时间、磨料流量的增大会加剧孔底和孔壁的冲蚀,靶距增大会造成孔底冲蚀的减小及孔壁冲蚀的增加。射流压力、靶距、冲蚀时间、磨料流量的增大使毛刺残留高度减小,毛刺去除更彻底。建立了磨料水射流冲击交叉孔时的射流结构模型,射流结构分为外部射流和孔内射流,分析了每段射流的特点。根据射流能量分布特点,建立靶距选择模型。分析了入口毛刺、孔壁毛刺、交叉孔相贯毛刺的去除机理,磨粒冲击孔壁时起到微切削作用。水射流的冲击毛刺后对毛刺产生压差阻力,使毛刺产生变形,毛刺在磨粒冲击交变载荷的作用下产生疲劳裂纹,并受水楔作用毛刺脱落。此外,磨粒棱角对毛刺起切削作用从而去除毛刺。采用AHP法建立了磨料水射流去除深孔及交叉孔毛刺质量评价指标体系,并以油路交叉孔加工标准为例,进行了权重分析。采用灰度综合分析法对正交实验结果进行了综合评价,研究了各工艺参数毛刺冲蚀结果关联度和毛刺去除质量的影响,对磨料水射流去除油路深孔及交叉孔毛刺工艺参数选择提供了指导。