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该文主要通过NiCr-Cr<,3>C<,2>/Ni45Cr涂层锅炉管的热腐蚀动力学对比实验和结合强度实验,运行3万小时后涂层保护试样与无涂层保护试样及原始未运行试样的高温持久强度对比实验,以及3万小时后涂层的组织结构和合金成分的演变分析,进一步验证NiCr-Cr<,3>C<,2>/Ni45Cr涂层的良好防护效果,分析热腐蚀对高温持久强度的影响和涂层的耐蚀机理.主要结果如下:1)等离子喷涂NiCr-Cr<,3>C<,2>/Ni45Cr双层复合涂层热腐蚀动力学曲线在50小时后,增重就开始减缓甚至有逐渐停止的趋势,而无涂层保护试样的热腐蚀动力学曲线则始终呈现出线性增加的趋势,说明涂层内生成的致密氧化膜起到了隔离腐蚀性介质的作用,涂层试样具有很好的抗热腐蚀能力.2)NiCr-Cr<,3>C<,2>/Ni45Cr双层复合涂层与基体之间具有良好的结合强度,在空气中加热到650℃并保温100小时后,结合强度下降明显,这是由等离子喷涂涂层特殊的片层结构决定的,氧化性气体通过涂层孔隙渗入界面,使基体界面氧化,有效结合面积减少而导致结合强度下降,对涂层进行有机硅封孔处理后,结合强度下降的程度明显减缓.3)运行3万小时后,涂层保护试样高温持久强度的下降程度和幅度明显小于无涂层保护试样,与未运行原始管材进行对比分析后证实热腐蚀是长期运行过程中导致Fe-2Cr合金高温持久强度显著下降的主要原因.4)长期服役过程中,涂层中逐渐形成了多层连续分布的致密的Cr<,2>O<,3>氧化膜;涂层和基体的界面处形成的Fe-Cr-Ni合金固溶体和复杂氧化物填补了界面的缺陷;以上长期服役后的组织演变结果使等离子喷涂NiCr-Cr3C2/Ni45Cr双层复合涂层具有良好的防护效果.