近年来，面对日趋严重的环境污染和不断加剧的能源危机，世界各国都在倡导节能减排。我国“十三五”规划把倡导新能源汽车列为新能源规划的思路之一。动力电池是新能源汽车的核心，但是目前动力电池经振镜扫描激光焊接封装后会存在一定的漏液现象，且发现动力电池壳、盖的焊缝会与其装配中心存在一定的偏差，这是造成动力电池漏液的主要原因。为尽可能降低动力电池的振镜扫描激光批量封装焊接的漏液率，本论文对动力电池封装焊接的焊缝偏差进行了研究。　　首先，本论文利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、XRD分析测试技术手段对焊缝的组织、相组成进行观察，结果显示焊缝偏差影响焊缝的显微组织，主要是改变熔合线附近的胞状晶区域及尺寸大小，一定程度上细化焊缝组织;利用万能材料试验机对这组焊缝的拉伸性能进行了实验研究，发现焊缝偏差影响焊接接头的有效熔深，并利用SEM、EDS分析测试技术手段对拉伸断口进行观察分析，发现其断裂机制为脆性断裂。　　其次，本论文从光束经过振镜后达到电池焊接位置处的入射倾角、动力电池壳盖的装配间隙以及装配面的粗糙度三个方面对如何减小焊缝偏差进行了实验探索。结果表明，尽可能的减小光束入射倾角，同时将装配间隙控制在一定范围内，可明显降低焊缝偏差，而装配面的粗糙度对焊缝偏差几乎无影响。　　最后，在上述实验探索的基础上，根据焊接要求优化振镜扫描激光封装焊接动力电池的工艺参数。而且，对装夹部件进行改进，并借助机器视觉系统，焊接了一组动力电池外壳，测定并分析了短边方向和长边方向的焊缝偏差。结果表明，改善工艺后的焊缝偏差大幅度下降，完全可以满足焊接要求，达到了降低电池漏液率的目的。　　上述的实验探究，对振镜扫描激光密封焊接动力电池外壳的焊缝偏差的成因及如何有效的降低此偏差有了一定的实验依据和理论指导，这对指导振镜扫描激光密封焊接动力电池外壳有着极其重要的意义，为日后拓展提升振镜扫描激光密封焊接动力电池外壳技术提供了最有效的指导。