在现代机械制造业中,CAE技术已经得到普遍的应用,利用虚拟样机(VP–VirtualPrototyping)技术对产品进行创新设计,可以有效缩短开发周期,降低成本,改进产品设计质量,提高面向客户与市场需求的能力。该技术相对于传统设计方法,设计流程大大简化,设计概念、设计图纸、三维模型建立、加工制造、直至涉及产品的性能测试、优化分析、寿命评估等都是数字化处理,通过参数化模型的优化评估,其结论数据可以直接反馈到数字模型,使功能虚拟样机得以修改,最终反映到产品上。而传统方法则需经过概念的图纸化、样机的试制,物理测试等过程,其优化分析会多出实际样机模型的修改与试制过程,不断修改,试制,如此往复,浪费资金、设计效率低下,不能及时做到产品随市场改变,思路随客户更改。虚拟样机设计方法唯一需要注意的是数字化模型建立需尽可能准确,简化要合理,这样结论才是可靠的,产品质量才能保证。　　本文以汽车拉杆钻攻双工位自动组合机床中的下料机构为例对运动机构进行了创新设计及优化分析。该下料机构的作用是在拉杆工件(圆管)加工完成后翻转工件进入到下料滚道至料仓,是完成自动化加工过程中一个重要的辅助设备。本文采用虚拟样机技术和CAE技术,以ADAMS、ANSYS软件为工具,对下料机构进行了参数化建模和仿真分析。真实地模拟了机构的运动过程,并且分析和比较了多种参数方案,综合考虑机构的尺寸及干涉位置进行了机构优化,得出最优化的设计模型。完成了较为精确的数字模型,并在此基础上对机构关键部件进行弹性化,建立了刚柔混合模型,讨论了考虑弹性影响的机构动力学响应。