摘 要：酸洗工艺段设备经过10多年的运转，酸洗槽、清洗槽出现老化龟裂、防腐性能差，堆带时酸液泄漏、喷溅、换辊时间长、槽体本体损坏频率高、处理故障困难等一系列问题，16年通过对工艺段槽体结构改造，彻底解决以上出现的系列问题。
　　关键词：酸洗槽；清洗槽；槽盖；挤干辊；密封罩；挡酸石板；喷淋管；承插式搭接结构
　　1 前言
　　板带冷轧推拉式酸洗机组，自2006年建成投产至今，工艺段设计理念落后，设备老化陈旧，尤其当今整个钢铁行业生产过剩，各个企业都在推行精益管理，冷轧线酸洗机组作为第一道工序，推行精益管理首当其冲，工艺段槽体结构改造作为首要改造内容势在必行。
　　2 该工艺段工作原理
　　推拉式酸洗机组酸槽为浅槽紊流槽，液面深度170—250mm，共分4段，每段之间有拉料辊分隔并提供前进动力，每段酸槽分别有各自的循环加热系统和自循环加热系统，加热系统由过滤器、石墨加热器、酸循环泵、酸循环罐等组成。石墨加热器采用蒸汽对酸进行加热。酸洗后的带钢经挤干辊挤干后进行水洗，以除去带钢表面附着的酸份。
　　清洗槽冲洗水共分为4级，90℃的冲洗水由泵送到4#冲洗水槽的末端，冲洗水沿着与带钢相反的方向溢流到3#、2#冲洗水槽和1#冲洗水槽，1#冲洗水槽溢流出的水流到冲洗水罐中供酸雾洗涤塔使用。4个冲洗水槽分别有单独的循环喷淋水系统，水通过带钢上、下表面的喷淋管对带钢进行喷淋，以除去带钢表面附着的酸份。
　　3 存在问题
　　酸洗槽、清洗槽老化龟裂，防腐性能差，且由于挤干辊与槽体连接成一体，在堆带时剧烈撞击更易造成酸洗槽过渡段的橡胶破裂，从而导致酸液腐蚀槽体后泄漏；挤干辊密封罩采用的是单密封结构，且底部挡酸石板的高度受挤干辊的限制过低，所以酸液溢流时经常喷溅到槽体外部，造成槽体外部及钢平台的腐蚀；漂洗段，每次换辊及更换导向梁均需拆卸上喷淋管将槽盖吊走后才能进行，极大地增加了工作量。
　　3.1水封槽结构
　　原有的水封槽结构为L型钢衬橡胶结构，采用安山岩砌筑成U型，经多年使用后，安山岩与呋喃胶泥已无法起到防漏作用，即水封槽存不住水，起不到槽盖与槽体密封作用。
　　3.2酸洗槽、清洗槽上导向梁结构
　　原有槽体上导向梁采用外置式固定的钢衬橡胶衬安山岩型式，所以每个上导向梁的槽盖部位均需开孔并且留有一定移动空间，导致密封不严，同时堆带时剧烈撞击容易造成上导向梁橡胶的损坏，甚至严重时导致槽体变形损坏。
　　3.3槽盖
　　原有槽盖经多年使用现已出现密封条损坏、变形等情况，严重影响了密封性能，同时酸雾吸风口位置由于结构原因导致破裂后修补困难。
　　3.4清洗槽加热
　　原清洗槽采用水蒸汽直接加热清洗水的型式，所以工作时大量水蒸汽溢出。
　　3.5酸洗槽与清洗槽连接
　　原有连接处采用的承插式搭接结构，两槽间有较大间隙且槽盖密封不严。
　　4 改进方案
　　更换酸洗槽、漂洗槽，采用挤干辊与槽体分体式结构，挤干辊固定在平台钢构上，以避免堆带时剧烈撞击损坏酸洗槽。挤干辊密封罩改为双层密封结构，同时加大溢流槽宽度，将底部挡酸石板与挤干辊位置错开并提高，有效的防止酸液喷溅到挤干辊及密封罩部位。在槽體外部设置集液槽，即使有酸液流到密封门外部也被收集到槽体内，不会造成外部腐蚀。挤干辊抬起方式改为直立式，有效增强密封性及提高换辊效率。漂洗槽在原有基础上增高，将上喷淋管设置在槽体上，提高工作效率。使漂洗槽形成整体的密封结构，彻底杜绝泄漏情况。
　　4.1水封槽结构：将水封槽直接做成U型钢衬橡胶结构，再采用安山岩与呋喃胶泥砌筑进行防护，以保证水封槽中的水不泄露。
　　4.2酸洗槽、清洗槽上导向梁结构：将上导向梁改为内置式活动的安山岩型式，槽盖上无需开孔，增强了密封性能，同时堆带时的剧烈撞击只会将安山岩石板撞翻，严重时断裂只需更换一块石板。
　　3）槽盖改进方案：整套槽盖同时更换，增强密封性，改进吸风口结构。
　　4）清洗槽加热改进方案：采用汽水混合器的加热方式，利用温度自动控制蒸汽阀门的开关量。
　　5）酸洗槽与清洗槽连接改进方案：两槽体采用紧固件和密封垫连接，增设一套下导向梁，槽盖可沿水封槽直接搭接过去，增强了密封性能。
　　结语
　　项目实施后，堆钢事故对槽体本身影响大大减少，酸液外溢、酸雾泄露现象彻底消失，清洗槽位置槽盖吊装不必拆卸喷淋管，效率提高一倍以上，挤干辊成对换辊时间由原来的15分钟降为2分钟，同时有效改善车间内环境，延长设备及厂房使用寿命。效果较好，值得推广。