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摘要：本文介绍了随着铁产量及高炉熟料比的提高，韶钢六号烧结机面临烧结矿供应紧张的局面，韶钢烧结分厂从技术和管理上分析原因并采取一系列措施，切实提高了烧结机产量，为企业创造了效益。
关键词：烧结生产；产量；原因；措施
1 前言
韶钢六号（360m2）烧结机投产于2008年，设计利用系数1.30t/（m2.h），年产量 370万t。随着原四号（105m2）烧结机的停产淘汰以及近年来高炉的改造，熟料比不断的提高，六号烧结机产能不足逐步凸显。结合铁前系统降成本的需求，2017年公司对六号烧结机制定的烧结矿产量目标是433万t，对比2016年实绩提高13万t，韶钢烧结分厂通过分析影响产量提升的主要原因并采取一系列有效的措施。2017年六号烧结机利用系数1.46t/（m2.h），产量447.63万t（见表1），缓解了烧结矿供应紧张的局面。
2 影响六号烧结机产量提升的主要原因分析
2.1 燃料粒度不合理
我厂规定燃料-3mm粒度≥75.00%，+5mm粒度≦5.00%。由于进厂碎焦粒度经常含有≥25mm的粗焦，在破碎过程中容易堵辊造成破碎后焦粉粒度跑粗；同时，四辊及对辊故障多，主要体现为辊皮经常性磨损，维修和辊子间隙调整不及时，导致-3mm粒度难以保证。2016年-3mm粒度仅为72.83%；+5mm粒度达到7.23%；由于粒度组成欠理想，容易造成在烧结料层中不合理分布，影响烧结矿产质量。
2.2 内部返矿率高
内部返矿率高，有效产量降低。2016年六号烧结机返矿配比24.18%，内返率22.02%，造成内返矿量偏高的原因是，烧结料层偏薄，布料厚度720～730mm，主抽风门全开，料层透气性好，垂直烧结速度快，高温保持时间较短，粗粒富矿粉来不及熔融，粘结液相少，使得烧结矿强度差，成品率低，粒度组成差[1]，内返矿量大。
2.3系统故障多，生产不持续
系统故障多，主要集中于上料系统缓料更换托辊、胶皮挡板以及停机更换烧结机台车，每周经常需要停机处理，每次处理0.17-0.33h，据统计2016年上料系统缓料次数与烧结机更换台车次数分别为8次/月与5次/月，占设备故障次数的67.80%。
2.4 操作思路不统一，标准化操作有待加强
生产实践证明，在操作控制上，主要工艺参数选定与控制合适与否，对稳定烧结过程，对烧结矿的产质量有很大的影响[2]。分厂管理技术人员经过不断深入现场，讨论与分析认为，横班间主要由于员工素质参差不齐，致使操作中带有一定的无目标性，而且对烧结工艺参数等技术质量指标并没有量化掌握，存在操作思路不统一的现象。
3.提高六号烧结机产量的主要措施
3.1 加强燃料制备，优化粒度组成
四辊上辊、对辊磨损时，采取在线堆焊模式进行修复，使用超过6个月时，安排更换；四辊下辊磨损时，按计划进行车辊，确保辊皮表面高低差不超过1mm。
车辊验收时加强辊皮表面质量确认。严格对辊间隙按12-15mm进行调整，四辊上辊间隙按5-8mm进行调整，四辊下辊按0-3mm进行调整，确保粒度达标又避免过粉碎。
优化破碎工艺流程，在现有流程的基础上增加二混-2振动筛，对四辊破碎后焦粉进行筛分后，将部分≥5mm粗颗粒焦粉筛分返回堆场进行二次破碎（图1），通过以上措施，2017年燃料粒度-3mm粒度≥76.31%。
3.2 强化工艺及设备管控，降低内部返矿率
合适的精粉比例有利于促进产量的提升，精粉比例过高，往往会影响烧结透气性。结合六号烧结机的原料条件，通过与韶钢技术研究中心进行一系列的摸索实践，配矿中的精粉比例控制在12～15%，机头混合料水分由7.00%以上逐渐控制在6.80～7.00%。烧结过程有较好的透气性，为提高料层厚度创造了条件，我们逐步把料层厚度上调至740～750mm，主抽风门控制在85～95%生产，降低烧结速度，延长高温保持时间，增强固相反应，改善烧结矿粒度组成。
提高表层烧结矿质量，减少边缘效应，针对布料圆辊两端经常积料，导致台车两边布料出现亏料的现象，通过在圆辊后部加装了随时可调式的清料刮板及喷洒微量的雾状水，圆辊粘料现象基本消除，边缘布料效果改善。同时，为进一步减少台车边缘漏风，在烧结机台车栏板边缘加装压辊装置，提高混合料的压入量。
建立振动筛筛板管控长效机制，针对内返矿中时有跑粗的现状，我厂规定内返矿中≥5mm的比例不超过10%，作业区每班按照标准进行检测。超过范围立即进行原因分析。振动筛筛板检查、处理按照周计划进行管控，每周记录更换筛板的位置、数量、磨损情况、更换时间等形成数据库，便于日常的管控与分析。通过以上措施，效果明显（见表2）。
3.3 提高设备作业率，保持生产的连续性
在作业区推行区域设备岗位负责制和巡检制，有计划的集中更换托辊、胶皮档板等。采取集中人力更换，提前跟踪检查，并建立跟踪表，对于计划外的更换托辊等情况，要进行分析考核。更换托辊次数大幅减少，由于集中人力更换，更换时间也大为缩短，提高了效率。
烧结机台车轮润滑加油周期由6个月改为3个月，烧结机台车轮采用耐高温、耐磨干油润滑脂，缩短台车轮加油周期。利用每次定修大批量更换烧损隔热垫及炉篦条且规定每次定修更换≧15部烧结机台车，烧结机台车故障减少，正常生產中台车更换次数减少，降低停机时间（见表3）。
3.4 推行标准化操作，稳定生产过程
适当收窄工艺参数控制范围，重点管控料层厚度、混合料水分、烧结终点温度与位置等，实施均匀烧结。要求FeO按8.5±0.5%控制，辊前布料参数770±10 mm，机尾断面红火层厚度控制在200-250mm，断面整齐，无过烧。将点火温度调整为1050±50℃，同一堆料烧机速波动控制在±0.05m/min，烧结终点位置23±0.2#风箱。
建立操业评价机制。利用日操业会、换堆操业会、堆总结操业会、纠偏操业会的平台统一操作思路，固化操作参数，实施日操业评价，月综合评比与考核，提高了岗位员工的积极性和责任感。同时，每周召开一次班组长会议，总结分析上周存在的问题和经验，纠正并加强下阶段工作。通过以上措施，人为的干预因素减少，促进了烧结过程的稳定。
作业区推行“一总结，一专题”活动，即是利用每次换堆总结会的契机，组织员工对生产操作中的重点、难点进行专题培训，先后组织了烧结配比的调整及注意事项、定修开停机烧结终点温度的控制、烧结精益管控系统的应用等，取得了较好的效果，提升了员工操作技能水平。
结语
针对韶钢六号烧结机在提高烧结矿产量中所面临的影响因素，通过强化原材料制备、提高料层厚度、抑制边缘效应、推行标准化作业等技术手段。并结合科学的管理与严格的考核，使烧结矿产量大幅上升，2017年对比2016年产量提高27.63万t。有效的保证了高炉的生产，降低了铁前系统的成本。
参考文献：
[1]宋伟忠 提高烧结矿产量的途径[J]. 南钢科技与管理，2005，（2）：64.
[2]许满兴 论工艺参数对烧结产质量的影响及分析[J].烧结球团，2003，28（2）：1.
关键词：烧结生产；产量；原因；措施
1 前言
韶钢六号（360m2）烧结机投产于2008年，设计利用系数1.30t/（m2.h），年产量 370万t。随着原四号（105m2）烧结机的停产淘汰以及近年来高炉的改造，熟料比不断的提高，六号烧结机产能不足逐步凸显。结合铁前系统降成本的需求，2017年公司对六号烧结机制定的烧结矿产量目标是433万t，对比2016年实绩提高13万t，韶钢烧结分厂通过分析影响产量提升的主要原因并采取一系列有效的措施。2017年六号烧结机利用系数1.46t/（m2.h），产量447.63万t（见表1），缓解了烧结矿供应紧张的局面。
2 影响六号烧结机产量提升的主要原因分析
2.1 燃料粒度不合理
我厂规定燃料-3mm粒度≥75.00%，+5mm粒度≦5.00%。由于进厂碎焦粒度经常含有≥25mm的粗焦，在破碎过程中容易堵辊造成破碎后焦粉粒度跑粗；同时，四辊及对辊故障多，主要体现为辊皮经常性磨损，维修和辊子间隙调整不及时，导致-3mm粒度难以保证。2016年-3mm粒度仅为72.83%；+5mm粒度达到7.23%；由于粒度组成欠理想，容易造成在烧结料层中不合理分布，影响烧结矿产质量。
2.2 内部返矿率高
内部返矿率高，有效产量降低。2016年六号烧结机返矿配比24.18%，内返率22.02%，造成内返矿量偏高的原因是，烧结料层偏薄，布料厚度720～730mm，主抽风门全开，料层透气性好，垂直烧结速度快，高温保持时间较短，粗粒富矿粉来不及熔融，粘结液相少，使得烧结矿强度差，成品率低，粒度组成差[1]，内返矿量大。
2.3系统故障多，生产不持续
系统故障多，主要集中于上料系统缓料更换托辊、胶皮挡板以及停机更换烧结机台车，每周经常需要停机处理，每次处理0.17-0.33h，据统计2016年上料系统缓料次数与烧结机更换台车次数分别为8次/月与5次/月，占设备故障次数的67.80%。
2.4 操作思路不统一，标准化操作有待加强
生产实践证明，在操作控制上，主要工艺参数选定与控制合适与否，对稳定烧结过程，对烧结矿的产质量有很大的影响[2]。分厂管理技术人员经过不断深入现场，讨论与分析认为，横班间主要由于员工素质参差不齐，致使操作中带有一定的无目标性，而且对烧结工艺参数等技术质量指标并没有量化掌握，存在操作思路不统一的现象。
3.提高六号烧结机产量的主要措施
3.1 加强燃料制备，优化粒度组成
四辊上辊、对辊磨损时，采取在线堆焊模式进行修复，使用超过6个月时，安排更换；四辊下辊磨损时，按计划进行车辊，确保辊皮表面高低差不超过1mm。
车辊验收时加强辊皮表面质量确认。严格对辊间隙按12-15mm进行调整，四辊上辊间隙按5-8mm进行调整，四辊下辊按0-3mm进行调整，确保粒度达标又避免过粉碎。
优化破碎工艺流程，在现有流程的基础上增加二混-2振动筛，对四辊破碎后焦粉进行筛分后，将部分≥5mm粗颗粒焦粉筛分返回堆场进行二次破碎（图1），通过以上措施，2017年燃料粒度-3mm粒度≥76.31%。
3.2 强化工艺及设备管控，降低内部返矿率
合适的精粉比例有利于促进产量的提升，精粉比例过高，往往会影响烧结透气性。结合六号烧结机的原料条件，通过与韶钢技术研究中心进行一系列的摸索实践，配矿中的精粉比例控制在12～15%，机头混合料水分由7.00%以上逐渐控制在6.80～7.00%。烧结过程有较好的透气性，为提高料层厚度创造了条件，我们逐步把料层厚度上调至740～750mm，主抽风门控制在85～95%生产，降低烧结速度，延长高温保持时间，增强固相反应，改善烧结矿粒度组成。
提高表层烧结矿质量，减少边缘效应，针对布料圆辊两端经常积料，导致台车两边布料出现亏料的现象，通过在圆辊后部加装了随时可调式的清料刮板及喷洒微量的雾状水，圆辊粘料现象基本消除，边缘布料效果改善。同时，为进一步减少台车边缘漏风，在烧结机台车栏板边缘加装压辊装置，提高混合料的压入量。
建立振动筛筛板管控长效机制，针对内返矿中时有跑粗的现状，我厂规定内返矿中≥5mm的比例不超过10%，作业区每班按照标准进行检测。超过范围立即进行原因分析。振动筛筛板检查、处理按照周计划进行管控，每周记录更换筛板的位置、数量、磨损情况、更换时间等形成数据库，便于日常的管控与分析。通过以上措施，效果明显（见表2）。
3.3 提高设备作业率，保持生产的连续性
在作业区推行区域设备岗位负责制和巡检制，有计划的集中更换托辊、胶皮档板等。采取集中人力更换，提前跟踪检查，并建立跟踪表，对于计划外的更换托辊等情况，要进行分析考核。更换托辊次数大幅减少，由于集中人力更换，更换时间也大为缩短，提高了效率。
烧结机台车轮润滑加油周期由6个月改为3个月，烧结机台车轮采用耐高温、耐磨干油润滑脂，缩短台车轮加油周期。利用每次定修大批量更换烧损隔热垫及炉篦条且规定每次定修更换≧15部烧结机台车，烧结机台车故障减少，正常生產中台车更换次数减少，降低停机时间（见表3）。
3.4 推行标准化操作，稳定生产过程
适当收窄工艺参数控制范围，重点管控料层厚度、混合料水分、烧结终点温度与位置等，实施均匀烧结。要求FeO按8.5±0.5%控制，辊前布料参数770±10 mm，机尾断面红火层厚度控制在200-250mm，断面整齐，无过烧。将点火温度调整为1050±50℃，同一堆料烧机速波动控制在±0.05m/min，烧结终点位置23±0.2#风箱。
建立操业评价机制。利用日操业会、换堆操业会、堆总结操业会、纠偏操业会的平台统一操作思路，固化操作参数，实施日操业评价，月综合评比与考核，提高了岗位员工的积极性和责任感。同时，每周召开一次班组长会议，总结分析上周存在的问题和经验，纠正并加强下阶段工作。通过以上措施，人为的干预因素减少，促进了烧结过程的稳定。
作业区推行“一总结，一专题”活动，即是利用每次换堆总结会的契机，组织员工对生产操作中的重点、难点进行专题培训，先后组织了烧结配比的调整及注意事项、定修开停机烧结终点温度的控制、烧结精益管控系统的应用等，取得了较好的效果，提升了员工操作技能水平。
结语
针对韶钢六号烧结机在提高烧结矿产量中所面临的影响因素，通过强化原材料制备、提高料层厚度、抑制边缘效应、推行标准化作业等技术手段。并结合科学的管理与严格的考核，使烧结矿产量大幅上升，2017年对比2016年产量提高27.63万t。有效的保证了高炉的生产，降低了铁前系统的成本。
参考文献：
[1]宋伟忠 提高烧结矿产量的途径[J]. 南钢科技与管理，2005，（2）：64.
[2]许满兴 论工艺参数对烧结产质量的影响及分析[J].烧结球团，2003，28（2）：1.