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[摘 要]机械制造中质量是决定产品好坏的标准， 任何一种机械产品都用该要求做到在保证质量的前提下，做到高效率、低消耗的目标。机械产品坚持以加工制造的质量作为研究的对象， 对其特性、工艺制造为基础，逐步的运用这些规律来控制制造，从而达到提高产品使用性能的目的。本文探讨了机械制造过程中的质量控制措施。
[关键词]机械制造；质量控制；措施
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）20-0115-01
工业生产过程中，机械加工质量受到很多因素影响，而且，在加工过程中，出现误差情况也是无法避免的，因此，要想更好的解决这个问题，要对误差产生的原因进行分析，只有找准误差产生原因，同时采取必要的措施减少加工误差的出现，这样才能够提高加工的精度，进而提高机械加工工作的效率。
一、机械加工质量的影响因素
1、切削加工表面粗糙度
在机械加工中，切削加工表面粗糙度这一质量问题的产生原因主要包括几何因素和物理学因素两个方面。其中，几何影响因素包括机械加工所使用刀具参数的主偏角、副偏角、切削进给量等，而物理学影响因素包括工件材料、切削速度、进给量等。在机械加工中，使用韧性材料进行工件加工，材料的金属塑性更容易发生变形，而机械加工表面也会更加更加粗糙。因此，在使用中碳钢与低碳钢等韧性好的工件材料的时候，为了降低切削加工表面的粗糙度，提高切削性能，一般需要在精加工之间对材料进行调质处理。在对塑性材料进行加工的时候，切削速度会对机械加工表面粗糙度造成很大的影响。当切削速度达到一定标准的时候，材料的金属塑性发生变形的几率就越低，而切削加工表面粗糙度也会越小。在控制切削用量的时候，减少进给量可以在一定程度上降低切削加工表面粗糙度。但是，如果进给量过小，切削加工表面粗糙度反而会越大；只有合理的控制进给量，才能更好地降低切削加工表面粗糙度。
2、磨削加工表面粗糙度
在机械加工过程中，磨削表面的产生是因砂轮上的磨粒所划出的刻痕。一般情况下，如果划过工件单位面积的砂粒越多，则代表工件上的刻痕就越多，而工件上刻痕的等高性影响着磨削加工表面粗糙度。若是工件上刻痕的等高性好，则磨削加工表面粗糙度就越低。另外，影响磨削加工表面粗糙度的物理学因素有磨削用量等。在机械加工中，砂轮转速会对磨削加工表面粗糙度造成影响，而工件转速对磨削加工表面粗糙度造成的影响则与砂轮转速相反。砂轮转速变快代表着单位时间内工件单位面积上通过的磨粒数量会变多，磨削加工表面粗糙度则会变小。与砂轮转速相比，如果工件转速变快则表示单位时间内经过工件加工表面的磨粒数量会变少，而磨削加工表面粗糙度就会增大。此外，在砂轮纵向进给量比砂轮宽度小的情况下，工件表面会被反复切削，工件被磨削的粗疏也会增加，而工件的磨削加工表面粗糙度也会随之变小。
二、机械制造过程中的质量控制措施
1、严格控制采购的原材料、零部件的质量
外来采购产品的质量控制包括三个方面，即供方资质的审核、外购产品的初步检验和外购产品的性能试验。供方资质的审核包括企业资质、生产能力和检验手段三个方面。企业资质要求供方提供企业营业执照、获得质量体系认证，矿用产品取得安标许可证。生产能力要求供方企业具有主要生产设备、人员素质满足生产要求，产品工艺成熟，能保证其产品质量持续稳定。检验手段是指供方具有对产品进行检验和试验的必要装备和足够能胜任检验和试验工作的人员，能够确保供方企业出厂的产品质量持续稳定。
产品的初步检验是指对产品规格、型号、及外观的检验，即借助一些基本的量具或仪表对产品的初步验证，查看产品是否与技术规范要求一致。主要检验项目包括产品的规格型号、外观尺寸和表面质量等。
产品的性能是指产品的内在质量，有些初级产品是不需要进行性能试验的。性能试验主要是对重要的原材料进行的化学成分确认和机械性能试验，对构成产品的主要零部件进行的综合性能试验。主要任务是将性能不符合要求的产品剔除出去，防止不合格的原材料、零部件进入企业生产过程。
2、提高精度
（1）原始误差的有效减少
通过对加工所使用的机床精度的提高以增加零件几何精度。主要通过对工具本身、夹具、以及量具精度的提高用以保证零件的精度可以在加工过程中就可以得到确定。另外将加工过程中由于工艺而产生的受力误差以及受热误差进行控制，用以降低内应力变形误差和对刀具所产生的磨损进行减少。尽量在测量上降低对工件产生的不良影响，从而保证原始误差的有效减少。为保证加工零件的精度能够达到标准，需要对误差产生的根本原因进行分析，找出最原始的影响因素，根据情况的不同对误差进行针对性的消除措施。通过对加工精密零件所使用的机床从几何精度、以及刚度上控制同时保证对加工热变形进行有效的消除，针对加工零件表面需要成形的，则应当对刀具的形状进行控制用以减少由于刀具所产生的精度影响。
（2）补偿误差法
对于一些会产生原始误差的工艺，可以通过补偿误差的方式对系统所产生的原始误差进行消减。补偿误差的方式需要人为的创造出某些条件，以此抵消误差的产生，将原有工艺系统中无法消减的误差同人为制造的条件之间发生作用，从而减少加工过程中产生的误差，保证加工的精度。该种方式从本质上讲就是采用一种原有误差，部分抵消或者全部抵消掉另一种原有的原始误差。
（3）原始误差的分化
该种方式可以有效的对成批的零件进行精度的提高。该种方式主要针对一些要求较高精度的零件表面加工，除了将误差进行分化，还可以在试切过程中，不断的将原始误差进行均化。通过反映的误差规律，将原工件按照尺寸形状等进行分组，并将每组中的工件进行尺寸的缩减。通过误差范围对刀具以及工件位置的准确性进行调整，将各组工件在尺寸分散范围上具有一致性，使得工件在尺寸上大大缩小其分散范围，因此可以成批的进行精度调整。
（4）转移误差
原始误差的转移，便是将误差从原有的敏感方向逐步的转移到非敏感的方向。通过方向的转移，使得各种误差在程度上予以改变，这是因为原始误差在零件上所反映出来的程度受到敏感方向的直接影响。通过敏感方向的转变，能够有效降低原始误差的不良影响，从而提高零件的精度。
3、设备整体组装的质量控制
在完成所有零部件加工后，将各分散的部件进行组装，形成完整的台套设备。但在组装过程中，组装的精度是影响设备质量的主要因素，甚至会导致设备无法正常使用。因此，在组装设备零部件时，特别注意清洁零部件的外部杂质，包括铁屑、焊渣、粉尘、油渍等。此外，设备组装完毕后，应当对组装质量进行检验，确认设备是否符合技术要求。比如空载试机、负载试机、联动试机，并根据实际生产进行调节运行参数，确保设备的良好运行。
综上所述，为了加快我国工业化发展道路，我国机械制造企业建立起完善的质量控制和管理系统，就需要企业发现自身问题，参考先进企业的质量控制模式，进行创新和改进。将这些体系和方法贯彻执行，提高企业市场竞争力，给客户满意的产品和服务，获得长久发展。
参考文献
[1] 金雅文.探究机械制造过程中的知识管理[J].黑龙江科技信息.2016（01）.
[2] 汪建军.机械制造过程中的质量控制策略探讨[J].企业技术开发.2011（21）.
[3] 左薇.机电自动化在机械制造过程中的应用分析[J].电子制作.2015（08）.
[4] 郑仕超.基于机械制造过程中的可靠性问题分析与探究[J].中国科技投资.2013（30）.
[5] 吕东.浅析机械制造过程中的项目管理措施[J].中国新技术新产品. 2012（13）.
[6] 陈志选.浅谈机械制造过程中節材的重要性[J].现代营销（学苑版）. 2011（06）.
[关键词]机械制造；质量控制；措施
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）20-0115-01
工业生产过程中，机械加工质量受到很多因素影响，而且，在加工过程中，出现误差情况也是无法避免的，因此，要想更好的解决这个问题，要对误差产生的原因进行分析，只有找准误差产生原因，同时采取必要的措施减少加工误差的出现，这样才能够提高加工的精度，进而提高机械加工工作的效率。
一、机械加工质量的影响因素
1、切削加工表面粗糙度
在机械加工中，切削加工表面粗糙度这一质量问题的产生原因主要包括几何因素和物理学因素两个方面。其中，几何影响因素包括机械加工所使用刀具参数的主偏角、副偏角、切削进给量等，而物理学影响因素包括工件材料、切削速度、进给量等。在机械加工中，使用韧性材料进行工件加工，材料的金属塑性更容易发生变形，而机械加工表面也会更加更加粗糙。因此，在使用中碳钢与低碳钢等韧性好的工件材料的时候，为了降低切削加工表面的粗糙度，提高切削性能，一般需要在精加工之间对材料进行调质处理。在对塑性材料进行加工的时候，切削速度会对机械加工表面粗糙度造成很大的影响。当切削速度达到一定标准的时候，材料的金属塑性发生变形的几率就越低，而切削加工表面粗糙度也会越小。在控制切削用量的时候，减少进给量可以在一定程度上降低切削加工表面粗糙度。但是，如果进给量过小，切削加工表面粗糙度反而会越大；只有合理的控制进给量，才能更好地降低切削加工表面粗糙度。
2、磨削加工表面粗糙度
在机械加工过程中，磨削表面的产生是因砂轮上的磨粒所划出的刻痕。一般情况下，如果划过工件单位面积的砂粒越多，则代表工件上的刻痕就越多，而工件上刻痕的等高性影响着磨削加工表面粗糙度。若是工件上刻痕的等高性好，则磨削加工表面粗糙度就越低。另外，影响磨削加工表面粗糙度的物理学因素有磨削用量等。在机械加工中，砂轮转速会对磨削加工表面粗糙度造成影响，而工件转速对磨削加工表面粗糙度造成的影响则与砂轮转速相反。砂轮转速变快代表着单位时间内工件单位面积上通过的磨粒数量会变多，磨削加工表面粗糙度则会变小。与砂轮转速相比，如果工件转速变快则表示单位时间内经过工件加工表面的磨粒数量会变少，而磨削加工表面粗糙度就会增大。此外，在砂轮纵向进给量比砂轮宽度小的情况下，工件表面会被反复切削，工件被磨削的粗疏也会增加，而工件的磨削加工表面粗糙度也会随之变小。
二、机械制造过程中的质量控制措施
1、严格控制采购的原材料、零部件的质量
外来采购产品的质量控制包括三个方面，即供方资质的审核、外购产品的初步检验和外购产品的性能试验。供方资质的审核包括企业资质、生产能力和检验手段三个方面。企业资质要求供方提供企业营业执照、获得质量体系认证，矿用产品取得安标许可证。生产能力要求供方企业具有主要生产设备、人员素质满足生产要求，产品工艺成熟，能保证其产品质量持续稳定。检验手段是指供方具有对产品进行检验和试验的必要装备和足够能胜任检验和试验工作的人员，能够确保供方企业出厂的产品质量持续稳定。
产品的初步检验是指对产品规格、型号、及外观的检验，即借助一些基本的量具或仪表对产品的初步验证，查看产品是否与技术规范要求一致。主要检验项目包括产品的规格型号、外观尺寸和表面质量等。
产品的性能是指产品的内在质量，有些初级产品是不需要进行性能试验的。性能试验主要是对重要的原材料进行的化学成分确认和机械性能试验，对构成产品的主要零部件进行的综合性能试验。主要任务是将性能不符合要求的产品剔除出去，防止不合格的原材料、零部件进入企业生产过程。
2、提高精度
（1）原始误差的有效减少
通过对加工所使用的机床精度的提高以增加零件几何精度。主要通过对工具本身、夹具、以及量具精度的提高用以保证零件的精度可以在加工过程中就可以得到确定。另外将加工过程中由于工艺而产生的受力误差以及受热误差进行控制，用以降低内应力变形误差和对刀具所产生的磨损进行减少。尽量在测量上降低对工件产生的不良影响，从而保证原始误差的有效减少。为保证加工零件的精度能够达到标准，需要对误差产生的根本原因进行分析，找出最原始的影响因素，根据情况的不同对误差进行针对性的消除措施。通过对加工精密零件所使用的机床从几何精度、以及刚度上控制同时保证对加工热变形进行有效的消除，针对加工零件表面需要成形的，则应当对刀具的形状进行控制用以减少由于刀具所产生的精度影响。
（2）补偿误差法
对于一些会产生原始误差的工艺，可以通过补偿误差的方式对系统所产生的原始误差进行消减。补偿误差的方式需要人为的创造出某些条件，以此抵消误差的产生，将原有工艺系统中无法消减的误差同人为制造的条件之间发生作用，从而减少加工过程中产生的误差，保证加工的精度。该种方式从本质上讲就是采用一种原有误差，部分抵消或者全部抵消掉另一种原有的原始误差。
（3）原始误差的分化
该种方式可以有效的对成批的零件进行精度的提高。该种方式主要针对一些要求较高精度的零件表面加工，除了将误差进行分化，还可以在试切过程中，不断的将原始误差进行均化。通过反映的误差规律，将原工件按照尺寸形状等进行分组，并将每组中的工件进行尺寸的缩减。通过误差范围对刀具以及工件位置的准确性进行调整，将各组工件在尺寸分散范围上具有一致性，使得工件在尺寸上大大缩小其分散范围，因此可以成批的进行精度调整。
（4）转移误差
原始误差的转移，便是将误差从原有的敏感方向逐步的转移到非敏感的方向。通过方向的转移，使得各种误差在程度上予以改变，这是因为原始误差在零件上所反映出来的程度受到敏感方向的直接影响。通过敏感方向的转变，能够有效降低原始误差的不良影响，从而提高零件的精度。
3、设备整体组装的质量控制
在完成所有零部件加工后，将各分散的部件进行组装，形成完整的台套设备。但在组装过程中，组装的精度是影响设备质量的主要因素，甚至会导致设备无法正常使用。因此，在组装设备零部件时，特别注意清洁零部件的外部杂质，包括铁屑、焊渣、粉尘、油渍等。此外，设备组装完毕后，应当对组装质量进行检验，确认设备是否符合技术要求。比如空载试机、负载试机、联动试机，并根据实际生产进行调节运行参数，确保设备的良好运行。
综上所述，为了加快我国工业化发展道路，我国机械制造企业建立起完善的质量控制和管理系统，就需要企业发现自身问题，参考先进企业的质量控制模式，进行创新和改进。将这些体系和方法贯彻执行，提高企业市场竞争力，给客户满意的产品和服务，获得长久发展。
参考文献
[1] 金雅文.探究机械制造过程中的知识管理[J].黑龙江科技信息.2016（01）.
[2] 汪建军.机械制造过程中的质量控制策略探讨[J].企业技术开发.2011（21）.
[3] 左薇.机电自动化在机械制造过程中的应用分析[J].电子制作.2015（08）.
[4] 郑仕超.基于机械制造过程中的可靠性问题分析与探究[J].中国科技投资.2013（30）.
[5] 吕东.浅析机械制造过程中的项目管理措施[J].中国新技术新产品. 2012（13）.
[6] 陈志选.浅谈机械制造过程中節材的重要性[J].现代营销（学苑版）. 2011（06）.