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【摘要】本文针对工业企业燃气锅炉设备压力表传感管路在使用中容易出现的问题，结合企业自身对燃气锅炉设备压力表传感管路进行技术改造的经验实例，分析了影响压力表传感管路出现问题的主要原因，阐述了燃氣锅炉设备压力表透水管路的设计与改造问题。
【关键词】锅炉；压力表；透水管路
一、现状
漯河卷烟厂动力车间拥有三台蒸发量10t/h的全自动燃气卧式锅炉，日常工作蒸汽压力范围值为1.10Mpa-1.50Mpa。三台锅炉原设计的压力表传感管路是由锅炉直接连接Φ25无缝钢管，在无缝钢管上部开口安装三通阀门及两个压力表、两个压力传感器，整个管路为密封状态。然而在锅炉设备日常运行中，由于管路内径较小，锈渣、水垢等杂物极易堵塞压力表及压力传感器引管，从而导致锅炉压力表数据显示失真，为了避免这一现象，确保锅炉安全运行，由司炉人员定期冲洗压力表。定期冲洗压力表时，问题来了。冲洗过程中，为了保证零压力，需要停止锅炉运行、关闭总汽阀门、打开对空排等一系列操作，使锅炉设备内部的蒸汽压力下降到零，然后将压力表传感管路整体全部拆卸下来进行冲洗，冲洗干净后再重新安装到位，才能正常启动锅炉运行。费工费时费力，容易造成压力表、三通阀门及其管路损坏，增大维修费用，停开锅炉设备还会造成大量天然气能源浪费。针对上述问题，我们决定对锅炉的压力表传感管路进行重新设计制作和改进。
二、分析与设计
（一）对原锅炉压力传感管路进行分析
如图1所示，左右两个压力表直接连接在压力传感管路的三通阀上，左右两个压力传感器直接通过丝头安装在压力传感管路上，整个压力传感管路为密封状态，就像一个死胡同，杂物只能进不能出，冲洗时需要炉体内无蒸汽压力时整体进行拆卸。
堵塞原因分析：
1、堵塞物：管道锈渣、水垢等细小颗粒状杂物。
2、堵塞位置：三通阀阀口、压力表及传感器丝头处。
3、堵塞后果：堵塞后造成压力表显示数据失真。
因此针对上述不利现象，其核心技术问题，一是清除或减少堵塞物的出现；二是避免三通阀阀口、压力表及传感器丝头处堵塞；三是能及时对压力传感管路进行透水冲洗，避免管路堵塞。为此，我们对锅炉的压力传感管路进行重新设计制作和改进。
（二）设计锅炉压力传感管路改造方案
1、堵塞物会随着管道老化以及锅炉设备运行而出现，水垢可通过水质化验及时排污的方法使之控制或降低，锈渣可通过采用不锈钢管道使之消除或减少。
2、易堵塞位置，将原来的三通阀门改为Φ15不锈钢针型阀，连接压力表与压力传输管路。为保证压力表及压力传感器不被高温及压力冲击，在压力表与不锈钢针型阀之间、压力传感器与管路之间设置Φ15不锈钢盘肠管，减少蒸汽对压力表的冲击。
3、考虑操作的可靠性、安全性，决定使用阀门控制清洗。用Φ20钢管将原来的Φ25压力传输管路末端连接至取样器排水池，使死胡同变成一条两端相通的管路，末端用两个Φ20耐热不锈钢球阀控制开关。这样一来，可以在末端手动打开球阀控制开关来实现随时冲洗管路，详见图2。
（三）现场进行安装实施
1、对水质化验过程进行监督管控，确保水质化验按规范进行，水质化验通知单定时告知司炉人员，司炉人员根据化验结果按时排污，减少管路水垢；其次将管路全部更换为不锈钢管路，减少锈渣的产生。
2、将三通阀、压力表及压力传感器拆卸下来，将原来的三通阀改装为Φ15不锈钢针型阀，并在原压力表与不锈钢针型阀、压力传感器与无缝钢管之间设置Φ15不锈钢盘肠管。
3、在锅炉压力传感管路末端部位开口；测量新管路长度后，进行焊接，将透水管路连接至取水池处，尾部安装两个Φ20耐热不锈钢球阀；对新焊接的透水管路安置三角架，对管路进行固定。
三、达到的效果
改造后，对压力传感管路进行冲洗时不需要停炉、关闭总汽阀门、打开对空排等一系列操作，也不需要将炉体内的蒸汽压力排放到零，然后将压力传感管路整体全部拆卸进行冲洗，锅炉设备连续运行能力得到进一步加强，提高了生产保供能力，降低了能源消耗，减少了备件损耗。
1、减少了能源消耗。据统计每减少一次因冲洗管路造成的锅炉停运与开启，按锅炉常温从0MPa升至1.1MPa需消耗天然气50m3计算，全年降低天然气消耗约为50×4次/月×12月=2400mm3。
2、减少了因经常拆卸压力传感管路造成的压力表仪器仪表损坏，每年节省备件及维修费用约20000元。
3、操作工在锅炉运行时，可随时对压力表进行冲洗，操作简单，有效预防因水垢、锈渣造成的压力表堵塞，消除了锅炉设备安全隐患。
4、减少了维修工时，降低了重复的体力劳动，提高了工作效率。
【关键词】锅炉；压力表；透水管路
一、现状
漯河卷烟厂动力车间拥有三台蒸发量10t/h的全自动燃气卧式锅炉，日常工作蒸汽压力范围值为1.10Mpa-1.50Mpa。三台锅炉原设计的压力表传感管路是由锅炉直接连接Φ25无缝钢管，在无缝钢管上部开口安装三通阀门及两个压力表、两个压力传感器，整个管路为密封状态。然而在锅炉设备日常运行中，由于管路内径较小，锈渣、水垢等杂物极易堵塞压力表及压力传感器引管，从而导致锅炉压力表数据显示失真，为了避免这一现象，确保锅炉安全运行，由司炉人员定期冲洗压力表。定期冲洗压力表时，问题来了。冲洗过程中，为了保证零压力，需要停止锅炉运行、关闭总汽阀门、打开对空排等一系列操作，使锅炉设备内部的蒸汽压力下降到零，然后将压力表传感管路整体全部拆卸下来进行冲洗，冲洗干净后再重新安装到位，才能正常启动锅炉运行。费工费时费力，容易造成压力表、三通阀门及其管路损坏，增大维修费用，停开锅炉设备还会造成大量天然气能源浪费。针对上述问题，我们决定对锅炉的压力表传感管路进行重新设计制作和改进。
二、分析与设计
（一）对原锅炉压力传感管路进行分析
如图1所示，左右两个压力表直接连接在压力传感管路的三通阀上，左右两个压力传感器直接通过丝头安装在压力传感管路上，整个压力传感管路为密封状态，就像一个死胡同，杂物只能进不能出，冲洗时需要炉体内无蒸汽压力时整体进行拆卸。
堵塞原因分析：
1、堵塞物：管道锈渣、水垢等细小颗粒状杂物。
2、堵塞位置：三通阀阀口、压力表及传感器丝头处。
3、堵塞后果：堵塞后造成压力表显示数据失真。
因此针对上述不利现象，其核心技术问题，一是清除或减少堵塞物的出现；二是避免三通阀阀口、压力表及传感器丝头处堵塞；三是能及时对压力传感管路进行透水冲洗，避免管路堵塞。为此，我们对锅炉的压力传感管路进行重新设计制作和改进。
（二）设计锅炉压力传感管路改造方案
1、堵塞物会随着管道老化以及锅炉设备运行而出现，水垢可通过水质化验及时排污的方法使之控制或降低，锈渣可通过采用不锈钢管道使之消除或减少。
2、易堵塞位置，将原来的三通阀门改为Φ15不锈钢针型阀，连接压力表与压力传输管路。为保证压力表及压力传感器不被高温及压力冲击，在压力表与不锈钢针型阀之间、压力传感器与管路之间设置Φ15不锈钢盘肠管，减少蒸汽对压力表的冲击。
3、考虑操作的可靠性、安全性，决定使用阀门控制清洗。用Φ20钢管将原来的Φ25压力传输管路末端连接至取样器排水池，使死胡同变成一条两端相通的管路，末端用两个Φ20耐热不锈钢球阀控制开关。这样一来，可以在末端手动打开球阀控制开关来实现随时冲洗管路，详见图2。
（三）现场进行安装实施
1、对水质化验过程进行监督管控，确保水质化验按规范进行，水质化验通知单定时告知司炉人员，司炉人员根据化验结果按时排污，减少管路水垢；其次将管路全部更换为不锈钢管路，减少锈渣的产生。
2、将三通阀、压力表及压力传感器拆卸下来，将原来的三通阀改装为Φ15不锈钢针型阀，并在原压力表与不锈钢针型阀、压力传感器与无缝钢管之间设置Φ15不锈钢盘肠管。
3、在锅炉压力传感管路末端部位开口；测量新管路长度后，进行焊接，将透水管路连接至取水池处，尾部安装两个Φ20耐热不锈钢球阀；对新焊接的透水管路安置三角架，对管路进行固定。
三、达到的效果
改造后，对压力传感管路进行冲洗时不需要停炉、关闭总汽阀门、打开对空排等一系列操作，也不需要将炉体内的蒸汽压力排放到零，然后将压力传感管路整体全部拆卸进行冲洗，锅炉设备连续运行能力得到进一步加强，提高了生产保供能力，降低了能源消耗，减少了备件损耗。
1、减少了能源消耗。据统计每减少一次因冲洗管路造成的锅炉停运与开启，按锅炉常温从0MPa升至1.1MPa需消耗天然气50m3计算，全年降低天然气消耗约为50×4次/月×12月=2400mm3。
2、减少了因经常拆卸压力传感管路造成的压力表仪器仪表损坏，每年节省备件及维修费用约20000元。
3、操作工在锅炉运行时，可随时对压力表进行冲洗，操作简单，有效预防因水垢、锈渣造成的压力表堵塞，消除了锅炉设备安全隐患。
4、减少了维修工时，降低了重复的体力劳动，提高了工作效率。