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摘要：石油化工企业的生产工作条件苛刻，工艺流程比较复杂，其物料还具有有高温高压、易燃易爆、有毒有害、具有腐蚀性等特点，并且设备具有大型化、自动化、工作周期长等特点，很容易发生设备的损坏而导致泄漏、爆炸等事故的发生。本文对化工设备检修中存在的问题提出相应措施。
关键词：化工设备 检修 因素 措施 维修
一、化工设备检修存在不安全
大规模化、自动化和连续化是石油化工生产具备的特点的特点，因此，化工设备的检修存在时间紧迫、任务重、危险性高的问题，石油化工设备造成大型的事故是在高危险性下发生的：严重环境污染、人员伤亡、财产损失等。化工设备检修人员在检修过程中特别是动火作业、设备内作业和不停车带压密闭作业等危险性较大的这几个方面必须严格进行。
1.化工设备动火作业
在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业被称为动火作业。石油、天然气是石油化工生产的原材料，通过一系列的物理、化学变化完成的。它的生产工艺操作繁杂、连续性强，原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性，生产具有高温、高压、深冷的特点。为此在设备检修的动火作业时候，很可能会引发火灾爆炸事故。主要不安全因素有：
1.1动火人员无证操作，动火手续不齐全，不执行动火证规定，安全技能不高、安全意识不强和野蛮施工等。动火项目负责人监督失控：危险源辨识不充分、安全交底不清、安全措施未认真落实以及动火结束后没有组织确认现场无遗留火种等。
1.2动火前，监火人员未对动火点周围及下水道存在的易燃物品进行清除或采取其他有效的安全防火措施，消防器材短缺不足，动火时监护不到位，导致火花落到周围的空洞、阴井、地沟以及取样点、排污点和泄漏点等处，引燃易燃易爆气体等物质，引发火灾爆炸事故；动火作业前所需工具设备未经认真检查确认：有的机器设备未有效接地，导线金属芯外露或接地线连接处松动造成与设备发生打火现象，氧气瓶、乙炔瓶存在缺陷或摆放间距不足或摆放在热源或不通风的地方，氧气瓶沾染油脂、乙炔瓶横卧滚动后即刻使用等。
2.设备内作业
进入化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所内进行的作业。在设备容器内的不安全因素主要有：
2.1设备内的氧含量不合标或通风不好，致使作业人员窒息；
2.2设备内有毒有害气体未经清洗置换及分析，可能造成中毒、爆炸事故发生，或因作业时间间隔太长，在停复工时未再次进行气体置换、分析，很可能会造成作业人员中毒、窒息等事故；
2.3检修时，作业人员未按规定穿戴好防护用具，或防护用具不合格等造成中毒事故；
2.4设备内使用的电源不符合有关要求，或电线破损裸露等，都可能造成触电事故；
2.5进入高深容器作业时，安全措施不完善，可能造成物体打击事故。
二、不安全因素的应对措施
通过对设备检修过程中的不安全因素分析发现，应对措施应主要对人员管理、制度管理、技术管理三方面进行，针对这些不安整改。首先，人员管理。要求属于特殊工种的作业人员必须持有《特种作业人员操作证》；对于参与设备检修的作业人员，应全面掌握作业过程中的安全技能，并通过单位近代安全教育培训，增强自身的安全防范以上和自我保护意识。其次，制度管理。企业应具有健全的安全管理制度，对作业人员进行安全培训，加强考核。检修前，单位应制定施工方案，落实安全措施，并在检修作业期间，根据工作内容的变化，及时调整检修内容、方案，凡是动火作业、设备内作业、高处作业、吊装、破土、探伤、用电作业一律办理相应作业票证，检修现场应悬挂明显的禁动标志牌，停车检修等醒目标记，检修负责人应密切注意检修现场周围情况的变化。并落实安全检查制度，配备安全管理人员进行现场督查，及时发现与纠正不安全行为。对于那些明知故犯的违章、图省事、怕麻烦的现象，应采用加强监管，加大处罚力度等方法来提高规章制度的执行力度。
最后，技术管理。在开始检修前，对要检修的设备及检修过程中应用的工具应进行仔细的分析清查，加强检修的技术管理，如：电焊机应有效接地、脚手架搭建要符合规范、吊具要合格、备品备件的质量要合格等。检修结束后做好现场的清理工作，做到工完料清。认真落实设备停运、置换、清洗和隔离措施。
三、设备故障预防与维修
预防及维修的技术基础是对设备运行状态监测和故障的诊断。运用此项技术在机器运行时从各个方面进行状态监测，掌握机器运行状态。重点对诸如机械状态量的监测，状态特征参数变化的辨识，机器发生振动进行检测。同时要在机械损伤时做好原因分析、振源判断，机械零部件使用期间的可靠性分析和剩余寿命的估计等。选择设备维修策略的一般原则是：通过维修恢复设备规定的功能，提高设备的可靠性或者消除设备维修前存在的缺陷，并充分利用零部件的有效寿命。
根据不同的故障要采取不同的维修对策，以达到经济适用、有效安全的目的。比较值得注意的是定期维修与状态维修。定期维修也称计划检修，它是根据设备磨损的统计规律或经验，事先确定检修类别、周期、检修内容、检修备件及材料等的检修方式。定期检修适合于已知设备磨损规律的设备，以及难以随时停车进行检修的流程工业、自动生产设备。
事后维修是当设备发生故障或其它失效时进行的非计划性维修。在现代管理设备要求下，事后维修仅用于对生产影响极小的非重点设备、有冗余配置的设备或采用其它检修方式不经济的设备。有时候需要按固定的时间间隔应用新产品或部件，更换旧产品或部件，保障产品或部件的可靠性。
参考文献
[1]李博，杨建. 化工设备安全检修探析[J]. 广州化工，2011，（20）.
[2]王亚林，陆庆友. 浅析化工设备的安全评价[J]. 中国石油和化工标准与质量，2011，（10）.
关键词：化工设备 检修 因素 措施 维修
一、化工设备检修存在不安全
大规模化、自动化和连续化是石油化工生产具备的特点的特点，因此，化工设备的检修存在时间紧迫、任务重、危险性高的问题，石油化工设备造成大型的事故是在高危险性下发生的：严重环境污染、人员伤亡、财产损失等。化工设备检修人员在检修过程中特别是动火作业、设备内作业和不停车带压密闭作业等危险性较大的这几个方面必须严格进行。
1.化工设备动火作业
在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业被称为动火作业。石油、天然气是石油化工生产的原材料，通过一系列的物理、化学变化完成的。它的生产工艺操作繁杂、连续性强，原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性，生产具有高温、高压、深冷的特点。为此在设备检修的动火作业时候，很可能会引发火灾爆炸事故。主要不安全因素有：
1.1动火人员无证操作，动火手续不齐全，不执行动火证规定，安全技能不高、安全意识不强和野蛮施工等。动火项目负责人监督失控：危险源辨识不充分、安全交底不清、安全措施未认真落实以及动火结束后没有组织确认现场无遗留火种等。
1.2动火前，监火人员未对动火点周围及下水道存在的易燃物品进行清除或采取其他有效的安全防火措施，消防器材短缺不足，动火时监护不到位，导致火花落到周围的空洞、阴井、地沟以及取样点、排污点和泄漏点等处，引燃易燃易爆气体等物质，引发火灾爆炸事故；动火作业前所需工具设备未经认真检查确认：有的机器设备未有效接地，导线金属芯外露或接地线连接处松动造成与设备发生打火现象，氧气瓶、乙炔瓶存在缺陷或摆放间距不足或摆放在热源或不通风的地方，氧气瓶沾染油脂、乙炔瓶横卧滚动后即刻使用等。
2.设备内作业
进入化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所内进行的作业。在设备容器内的不安全因素主要有：
2.1设备内的氧含量不合标或通风不好，致使作业人员窒息；
2.2设备内有毒有害气体未经清洗置换及分析，可能造成中毒、爆炸事故发生，或因作业时间间隔太长，在停复工时未再次进行气体置换、分析，很可能会造成作业人员中毒、窒息等事故；
2.3检修时，作业人员未按规定穿戴好防护用具，或防护用具不合格等造成中毒事故；
2.4设备内使用的电源不符合有关要求，或电线破损裸露等，都可能造成触电事故；
2.5进入高深容器作业时，安全措施不完善，可能造成物体打击事故。
二、不安全因素的应对措施
通过对设备检修过程中的不安全因素分析发现，应对措施应主要对人员管理、制度管理、技术管理三方面进行，针对这些不安整改。首先，人员管理。要求属于特殊工种的作业人员必须持有《特种作业人员操作证》；对于参与设备检修的作业人员，应全面掌握作业过程中的安全技能，并通过单位近代安全教育培训，增强自身的安全防范以上和自我保护意识。其次，制度管理。企业应具有健全的安全管理制度，对作业人员进行安全培训，加强考核。检修前，单位应制定施工方案，落实安全措施，并在检修作业期间，根据工作内容的变化，及时调整检修内容、方案，凡是动火作业、设备内作业、高处作业、吊装、破土、探伤、用电作业一律办理相应作业票证，检修现场应悬挂明显的禁动标志牌，停车检修等醒目标记，检修负责人应密切注意检修现场周围情况的变化。并落实安全检查制度，配备安全管理人员进行现场督查，及时发现与纠正不安全行为。对于那些明知故犯的违章、图省事、怕麻烦的现象，应采用加强监管，加大处罚力度等方法来提高规章制度的执行力度。
最后，技术管理。在开始检修前，对要检修的设备及检修过程中应用的工具应进行仔细的分析清查，加强检修的技术管理，如：电焊机应有效接地、脚手架搭建要符合规范、吊具要合格、备品备件的质量要合格等。检修结束后做好现场的清理工作，做到工完料清。认真落实设备停运、置换、清洗和隔离措施。
三、设备故障预防与维修
预防及维修的技术基础是对设备运行状态监测和故障的诊断。运用此项技术在机器运行时从各个方面进行状态监测，掌握机器运行状态。重点对诸如机械状态量的监测，状态特征参数变化的辨识，机器发生振动进行检测。同时要在机械损伤时做好原因分析、振源判断，机械零部件使用期间的可靠性分析和剩余寿命的估计等。选择设备维修策略的一般原则是：通过维修恢复设备规定的功能，提高设备的可靠性或者消除设备维修前存在的缺陷，并充分利用零部件的有效寿命。
根据不同的故障要采取不同的维修对策，以达到经济适用、有效安全的目的。比较值得注意的是定期维修与状态维修。定期维修也称计划检修，它是根据设备磨损的统计规律或经验，事先确定检修类别、周期、检修内容、检修备件及材料等的检修方式。定期检修适合于已知设备磨损规律的设备，以及难以随时停车进行检修的流程工业、自动生产设备。
事后维修是当设备发生故障或其它失效时进行的非计划性维修。在现代管理设备要求下，事后维修仅用于对生产影响极小的非重点设备、有冗余配置的设备或采用其它检修方式不经济的设备。有时候需要按固定的时间间隔应用新产品或部件，更换旧产品或部件，保障产品或部件的可靠性。
参考文献
[1]李博，杨建. 化工设备安全检修探析[J]. 广州化工，2011，（20）.
[2]王亚林，陆庆友. 浅析化工设备的安全评价[J]. 中国石油和化工标准与质量，2011，（10）.