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在E-80缸体低压铸造过程中，在关键部位产生缩孔缺陷，对产品质量造成小良影响。采用Z-CAST软件对缸体充型及凝固过程进行模拟，依据模拟结果对原始工艺进行改进。在不影响铸件使用性能的前提下改变加强筋位置，建立补缩通道，有效地对关键部位进行了补缩；在模具相应部位嵌入传热系数较大的铜块，改变不合理的凝固顺序，使铸件中形成了有利于补缩的凝固顺序。通过工艺改进，消除了关键部位的缩孔缺陷。对工艺改进后的最佳方案生产的铸件进行应力分析，最大应力出现在铸件底部及厚大部位的内侧，最大应力值为115MPa，小于ZL102的