论文部分内容阅读
摘 要： 我公司炼铁厂烧结工序产生的脱硫石膏现采用外賣处理方式，经多方面考察，适量脱硫石膏掺入粒化高炉矿渣进行矿渣粉生产，具备一定的可行性，可消化部分脱硫石膏及脱硫石膏压滤水，为公司带来一定的经济效益，同时减轻公司环保压力。
关键词： 脱硫石膏；高炉矿渣；磨机
一、立项理由：我公司炼铁厂烧结工序产生的脱硫石膏现采用外卖处理方式，公司未进行再次利用。国内脱硫石膏主要用作以下几个方面：水泥缓凝剂、装饰建筑石膏制品、多功能石膏吸音板、石膏纤维增强PVC地砖、抹灰石膏、石膏矿渣板等。其中作为水泥缓凝剂是水泥厂对其综合利用的主要形式。考虑到矿渣粉可作为水泥生产的上游产品，因此将适量脱硫石膏掺入粒化高炉矿渣进行矿渣粉生产，具备一定的可行性。项目实施后，可消化部分脱硫石膏及脱硫石膏压滤水，为公司带来一定的经济效益，同时减轻公司环保压力。
二、技术措施：根据高炉矿渣质量系数的变化，动态调整脱硫石膏掺加比例，同时研究各种工业废弃物的最佳掺入比例，确保7天活性指数符合标准要求的前提下，摸索各种混合材掺加的性价比，使用过程中不断摸索、调整合理运行参数，确保磨机顺行及消耗指标的稳定，从而达到最大比例消化脱硫石膏的目的。
1.在微粉上料皮带受料棚西侧沉淀池基础新建脱硫石膏浆液池1座，石膏浆液池上部焊接钢结构平台及走台，中心部位安装1台搅拌机，连续搅拌石膏浆液，保证石膏液均匀无沉淀，在石膏池底部安装1台潜污泵，潜污泵出口在石膏浆液池内采用胶管连接，地面部分安装DN50流量调节闸阀，通过连接DN50焊管围绕废渣池北侧到受料斗西侧进入上料皮带地坑，沿地坑南墙敷设管道至地坑受料斗东侧上料皮带平直处的缓冲池上，缓冲池架高后引出五道喷淋管（流量采用球阀控制），直接将浆液喷淋到皮带机矿渣上。
2.因脱硫石膏自身物理性能与粒化高炉矿渣不同，需根据脱硫石膏掺加比例变化对磨机运行参数进行动态优化调整。
2.1合理控制磨内压差：根据生产试用试验，在加入脱硫石膏后，磨内压差将出现升高现象，主要是由于脱硫石膏自身易磨性较好，在磨内粉磨时容易形成合格细粉，掺入脱硫石膏后，磨内细粉浓度升高，磨内压差升高，此时适当减小选粉机转速，加快合格细粉排出磨外速度，最终使磨内压差稳定在3500～4000Pa。
2.2适当调整磨内喷水量：由于石膏浆液含水量较高，生产使用时，对料层的稳定有一定影响，需适当调整磨内喷水量。
2.3动态调整磨辊压力：脱硫石膏入磨后磨机有振动值升高现象，导致磨机运行电流升高。在脱硫石膏使用过程中加强对磨机运行电流的监控，发现磨机运行电流异常升高时，适当减小磨辊压力（每次减压0.2Mpa），磨机运行电流平稳后，恢复加压至正常磨辊压力水平，确保磨机稳定运行。
2.4合理搭配3座高炉矿渣入磨比例，同时使用硅锰合金渣、钢渣球磨泥、脱硫石膏时掺入比例控制在≤6.0%的基础上，根据高炉矿渣化学成分变化及矿渣质量系数变化，，继续探索提高使用比例，确保矿渣粉7天活性指数符合标准。
主要指标及效益：
按照2017年微粉车间1-7月份实际加工成本40.63元/吨进行测算，考虑以上影响因素后，微粉加工成本为42.11元/吨，较1-7月份实际加工成本升高1.48元/吨（1-7月份加工成本40.63元+煤气消耗升高0.39元+新增功率0.06元+电耗升高0.42元+石膏浆液倒运费0.61元=42.11元），影响全年成本升高143.56万（计划产量97万吨×加工成本升高1.48元/吨=143.56万）。
效益计算：
1、使用脱硫石膏浆液后，增产1.93万吨计算创效为：（销售价格-加工成本）×增产量—全年成本升高部分=（167.5元/t-42.11元/t）×1.93万吨—143.56万=98.44万元。
2、经咨询物资部，目前脱硫石膏的外运，公司需支付12元/吨，我单位使用后，节省此部分费用视为创效：1.93万吨×12元/吨=23.16万元。
3、创效合计：98.44+23.16=121.6万元。
关键词： 脱硫石膏；高炉矿渣；磨机
一、立项理由：我公司炼铁厂烧结工序产生的脱硫石膏现采用外卖处理方式，公司未进行再次利用。国内脱硫石膏主要用作以下几个方面：水泥缓凝剂、装饰建筑石膏制品、多功能石膏吸音板、石膏纤维增强PVC地砖、抹灰石膏、石膏矿渣板等。其中作为水泥缓凝剂是水泥厂对其综合利用的主要形式。考虑到矿渣粉可作为水泥生产的上游产品，因此将适量脱硫石膏掺入粒化高炉矿渣进行矿渣粉生产，具备一定的可行性。项目实施后，可消化部分脱硫石膏及脱硫石膏压滤水，为公司带来一定的经济效益，同时减轻公司环保压力。
二、技术措施：根据高炉矿渣质量系数的变化，动态调整脱硫石膏掺加比例，同时研究各种工业废弃物的最佳掺入比例，确保7天活性指数符合标准要求的前提下，摸索各种混合材掺加的性价比，使用过程中不断摸索、调整合理运行参数，确保磨机顺行及消耗指标的稳定，从而达到最大比例消化脱硫石膏的目的。
1.在微粉上料皮带受料棚西侧沉淀池基础新建脱硫石膏浆液池1座，石膏浆液池上部焊接钢结构平台及走台，中心部位安装1台搅拌机，连续搅拌石膏浆液，保证石膏液均匀无沉淀，在石膏池底部安装1台潜污泵，潜污泵出口在石膏浆液池内采用胶管连接，地面部分安装DN50流量调节闸阀，通过连接DN50焊管围绕废渣池北侧到受料斗西侧进入上料皮带地坑，沿地坑南墙敷设管道至地坑受料斗东侧上料皮带平直处的缓冲池上，缓冲池架高后引出五道喷淋管（流量采用球阀控制），直接将浆液喷淋到皮带机矿渣上。
2.因脱硫石膏自身物理性能与粒化高炉矿渣不同，需根据脱硫石膏掺加比例变化对磨机运行参数进行动态优化调整。
2.1合理控制磨内压差：根据生产试用试验，在加入脱硫石膏后，磨内压差将出现升高现象，主要是由于脱硫石膏自身易磨性较好，在磨内粉磨时容易形成合格细粉，掺入脱硫石膏后，磨内细粉浓度升高，磨内压差升高，此时适当减小选粉机转速，加快合格细粉排出磨外速度，最终使磨内压差稳定在3500～4000Pa。
2.2适当调整磨内喷水量：由于石膏浆液含水量较高，生产使用时，对料层的稳定有一定影响，需适当调整磨内喷水量。
2.3动态调整磨辊压力：脱硫石膏入磨后磨机有振动值升高现象，导致磨机运行电流升高。在脱硫石膏使用过程中加强对磨机运行电流的监控，发现磨机运行电流异常升高时，适当减小磨辊压力（每次减压0.2Mpa），磨机运行电流平稳后，恢复加压至正常磨辊压力水平，确保磨机稳定运行。
2.4合理搭配3座高炉矿渣入磨比例，同时使用硅锰合金渣、钢渣球磨泥、脱硫石膏时掺入比例控制在≤6.0%的基础上，根据高炉矿渣化学成分变化及矿渣质量系数变化，，继续探索提高使用比例，确保矿渣粉7天活性指数符合标准。
主要指标及效益：
按照2017年微粉车间1-7月份实际加工成本40.63元/吨进行测算，考虑以上影响因素后，微粉加工成本为42.11元/吨，较1-7月份实际加工成本升高1.48元/吨（1-7月份加工成本40.63元+煤气消耗升高0.39元+新增功率0.06元+电耗升高0.42元+石膏浆液倒运费0.61元=42.11元），影响全年成本升高143.56万（计划产量97万吨×加工成本升高1.48元/吨=143.56万）。
效益计算：
1、使用脱硫石膏浆液后，增产1.93万吨计算创效为：（销售价格-加工成本）×增产量—全年成本升高部分=（167.5元/t-42.11元/t）×1.93万吨—143.56万=98.44万元。
2、经咨询物资部，目前脱硫石膏的外运，公司需支付12元/吨，我单位使用后，节省此部分费用视为创效：1.93万吨×12元/吨=23.16万元。
3、创效合计：98.44+23.16=121.6万元。