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摘 要：为节约轮胎吊发运运输成本，考虑将轮胎吊进行支腿移位后进行发运，支腿移位后一船装的轮胎吊数量可以增加一倍。我们根据轮胎吊的结构初步确定了两种移位方案，一种就是支腿固定不动，利用大型汽车吊移动另一侧支腿和大梁到位，还有一种就是不移动侧支腿和大梁不动，利用移位工装移动要移动侧支腿到位。
关键词：支腿；移位；发运
一.移位变身发运降低运输成本
随着目前运输成本的不断提高，各行业都在想方设法降低生产成本。作为港机制造业基本是靠海上运输来实现，为了能够在有限的空间内实现最大的运输量无疑是大家都想实现的。而作为港机产品中的轮胎吊运输完全是有可能实现这种愿望的。为节约轮胎吊发运运输成本，考虑将轮胎吊进行支腿移位后进行发运，就是将轮胎吊一侧支腿平移至大梁中间下方，将大梁短暂变为悬臂的形式，这样的话就可以在原来只可横向（原本在运输船的横向上基本就放一台轮胎吊，或者再在侧面竖向再放几台）装一台轮胎吊的位置上实现装两台轮胎吊，只不过是要将大梁少量的悬臂在外侧，这样一来一方面解决了甲板上空间浪费现象，又实现了多装机器降低海运成本的愿望。
二.变身轮胎吊的设计方案
轮胎吊移位变身发运，这样做的前提就是必须在生产基地首先实现移位变身工作。支腿移位后一船装的轮胎吊数量可以增加一倍。为了实现支腿移位，首先要对轮胎吊的龙门架结构也进行了较大的改动，支腿的移位需将支腿设计成可拆卸的，在移动支腿上增加了法兰，在大梁中间底部增加了过渡支架，支腿移到位后，为保证大梁的轨距，在大梁端部增加了一根撑杆，还有增加了斜撑杆，绑扎吊耳。为保证支腿的移位，轮胎吊支腿的拼装也进行了修改，在支腿和大梁拼装后，增加支腿和过渡支架与大梁的拼装，并烧焊过渡支架，保证轮胎吊支腿移位后大梁的拱度不发生变化。
三.支腿的变身移位方案和移位工装
根据轮胎吊的结构和一般使用的吊装设备。设计了两套轮胎吊支腿移位变身发运方案：一，利用大型汽车吊直接进行移位，用浪风绳固定移动支腿，松下支腿与大梁之间法兰上的高强度螺栓，用大型汽车吊和吊梁起吊移动支腿一端大梁，转动汽车吊臂架，拖动大梁与非移动侧支腿移动（支腿下端可用牵引车拖动），待移动支腿与大梁下端过渡支架对位后，汽车吊臂架停在转动，移动支腿与大梁过渡支架法兰对位，安装螺栓；二，使用移位工装对移动支腿进行移位，在移动支腿上安装移位工装，拆卸大梁与移动支腿法兰上高强度螺栓，用小型汽车吊和吊梁起吊移动端大梁，用牵引车移动移动支腿，移动支腿法兰与大梁法兰对位后，安装螺栓。移位方案确定后，主要是对移位工装的设计。工装根据轮胎吊单片门框结构和移动特定确定为制作一套支架，保护单片门框的移动，保证门框不倾倒。支架由五根撑杆组成，一根撑在支腿重心上端，一根撑在鞍梁上，还有一根在鞍梁下端大车行走中间进行保护，撑杆与地接触一侧连接滚动轮，一片支腿两套撑杆。原来设计的撑杆比较大，使用的钢管比较粗，下端轮子使用橡皮车轮，之后考虑工装到用户码头后不易带回，为节约成本，将撑杆撑点降低，高过门框重心即可，撑杆使用钢管直径减小，车轮使用圆钢套根钢管。
四.变身所需設备和索具等
1.设备：200T汽车吊1台；牵引车2辆；10吨铲车2辆；登高车1辆。
2.索具：吊装钢丝绳的安全系数一般取为6倍，干净产品构件的重量和中心位置，分析每根钢丝绳的受力状况后再选用相应的钢丝绳，如果钢丝绳的长度不能满足要求，可以通过增加绳环、卸扣等予以调节；揽风钢丝绳一般选用直径为28mm以上，长度根据实际情况选用；标准卸扣已经预设安全系数，可以根据构件的吊装受力分析图，一级卸扣的受力情况直接选用，尽量选用合金卸扣。
五.两套变身移位方案试验
考虑国外集装箱码头路途远，运输成本高。首先从国外的轮胎吊需进行支腿移位后进行发运。
吉布提轮胎吊第一套支腿变身移位方案试验。试验按照移位工艺进行：1.固定小车，大车转向，拆卸干涉电缆，斜梯，平台，安装工艺平台；2.划出汽车吊回转中心线，支腿移位中心线；3.移动支腿拉好浪风绳（与构件成30°以上的夹角），汽车吊起吊大梁，当起吊钢丝绳刚一受力便停止起升，拆卸支腿连接法兰高强度螺栓；4.汽车吊将大梁抬高，大梁与支腿分离后，吊钩再往上提升约100mm，汽车吊牵大梁和引移动支腿，下端使用牵引车牵引非移动支腿，移动支腿法兰与过渡支架法兰对位时停止牵引，查看大梁法兰与过度支架法兰是否对位，使用浪风绳进行微调到位；5.安装法兰上螺栓，拆卸浪风绳，移走汽车吊。
本方案从前期准备到移位结束共花费两个多小时，其中前期准备一小时，支腿移动约十分钟，法兰对位约五十分钟。根据这次的移位试验，可以得出这个方案的优点在于：1.无需多少工装，只需一根吊梁，节约前期准备时间；2.移位过程比较简单。缺点在于：支腿移到中间后，法兰对位比较麻烦。
吉布提轮胎吊第二套支腿变身移位方案试验。试验按移位工艺进行：1.固定小车，移动支腿大车转向；2.拆卸电缆槽、斜梯、平台，安装工艺平台，安装移位工装支架；3.汽车吊提升移位侧大梁，拆卸法兰螺栓；4.牵引车牵引移位支腿，与过渡支架对位后，安装螺栓；5.拆卸移位工装，移开汽车吊。
本方案试验前安装好移位工装，汽车吊起吊大梁后用拖车对支腿进行移位，移位时间约十多分钟，法兰对位螺栓安装约二十分钟。这个方案的优点在于；法兰对位时间比较短；缺点在于：需制作工装和安装工装。
六.需要改进和完善的工作
经过两套方案的移位试验，发现需要修改的地方还有很多。1.大梁撑杆位置与大梁部件干涉。2.大梁下端电缆槽尺寸错误，电缆无法放到位。3.过渡支架上铰制螺栓可否取消。4.移动力侧支腿时，动力房防撞框可否断开，以方便安装撑杆。5.大梁铭牌支座撑可拆卸的，方便电缆移动，或修改为与电缆槽错开。6.过渡支架上增加导向马板，方便法兰对位。7.引销提高精度。8.滚轮增加可调长度。9.工装制作提高精度。
七.总结
这两套支腿移位发运方案在之后的项目中进行了设计和工艺上的逐步完善，除对上述试验时发现的问题改进外，我们还对其他一些方面进行了改进：移位用的过渡支架设计时尽量考虑通用性，无法通用时尽量使用未移腿的旧件，无旧件的使用余料制作，降低成本；工艺平台设计为通用的简易平台，方便安装，支腿上只安装马脚，一船只制作两套工艺平台，减少工装成本。为降低运输成本做出了贡献。
（作者单位：上海振华重工（集团）股份有限公司）
关键词：支腿；移位；发运
一.移位变身发运降低运输成本
随着目前运输成本的不断提高，各行业都在想方设法降低生产成本。作为港机制造业基本是靠海上运输来实现，为了能够在有限的空间内实现最大的运输量无疑是大家都想实现的。而作为港机产品中的轮胎吊运输完全是有可能实现这种愿望的。为节约轮胎吊发运运输成本，考虑将轮胎吊进行支腿移位后进行发运，就是将轮胎吊一侧支腿平移至大梁中间下方，将大梁短暂变为悬臂的形式，这样的话就可以在原来只可横向（原本在运输船的横向上基本就放一台轮胎吊，或者再在侧面竖向再放几台）装一台轮胎吊的位置上实现装两台轮胎吊，只不过是要将大梁少量的悬臂在外侧，这样一来一方面解决了甲板上空间浪费现象，又实现了多装机器降低海运成本的愿望。
二.变身轮胎吊的设计方案
轮胎吊移位变身发运，这样做的前提就是必须在生产基地首先实现移位变身工作。支腿移位后一船装的轮胎吊数量可以增加一倍。为了实现支腿移位，首先要对轮胎吊的龙门架结构也进行了较大的改动，支腿的移位需将支腿设计成可拆卸的，在移动支腿上增加了法兰，在大梁中间底部增加了过渡支架，支腿移到位后，为保证大梁的轨距，在大梁端部增加了一根撑杆，还有增加了斜撑杆，绑扎吊耳。为保证支腿的移位，轮胎吊支腿的拼装也进行了修改，在支腿和大梁拼装后，增加支腿和过渡支架与大梁的拼装，并烧焊过渡支架，保证轮胎吊支腿移位后大梁的拱度不发生变化。
三.支腿的变身移位方案和移位工装
根据轮胎吊的结构和一般使用的吊装设备。设计了两套轮胎吊支腿移位变身发运方案：一，利用大型汽车吊直接进行移位，用浪风绳固定移动支腿，松下支腿与大梁之间法兰上的高强度螺栓，用大型汽车吊和吊梁起吊移动支腿一端大梁，转动汽车吊臂架，拖动大梁与非移动侧支腿移动（支腿下端可用牵引车拖动），待移动支腿与大梁下端过渡支架对位后，汽车吊臂架停在转动，移动支腿与大梁过渡支架法兰对位，安装螺栓；二，使用移位工装对移动支腿进行移位，在移动支腿上安装移位工装，拆卸大梁与移动支腿法兰上高强度螺栓，用小型汽车吊和吊梁起吊移动端大梁，用牵引车移动移动支腿，移动支腿法兰与大梁法兰对位后，安装螺栓。移位方案确定后，主要是对移位工装的设计。工装根据轮胎吊单片门框结构和移动特定确定为制作一套支架，保护单片门框的移动，保证门框不倾倒。支架由五根撑杆组成，一根撑在支腿重心上端，一根撑在鞍梁上，还有一根在鞍梁下端大车行走中间进行保护，撑杆与地接触一侧连接滚动轮，一片支腿两套撑杆。原来设计的撑杆比较大，使用的钢管比较粗，下端轮子使用橡皮车轮，之后考虑工装到用户码头后不易带回，为节约成本，将撑杆撑点降低，高过门框重心即可，撑杆使用钢管直径减小，车轮使用圆钢套根钢管。
四.变身所需設备和索具等
1.设备：200T汽车吊1台；牵引车2辆；10吨铲车2辆；登高车1辆。
2.索具：吊装钢丝绳的安全系数一般取为6倍，干净产品构件的重量和中心位置，分析每根钢丝绳的受力状况后再选用相应的钢丝绳，如果钢丝绳的长度不能满足要求，可以通过增加绳环、卸扣等予以调节；揽风钢丝绳一般选用直径为28mm以上，长度根据实际情况选用；标准卸扣已经预设安全系数，可以根据构件的吊装受力分析图，一级卸扣的受力情况直接选用，尽量选用合金卸扣。
五.两套变身移位方案试验
考虑国外集装箱码头路途远，运输成本高。首先从国外的轮胎吊需进行支腿移位后进行发运。
吉布提轮胎吊第一套支腿变身移位方案试验。试验按照移位工艺进行：1.固定小车，大车转向，拆卸干涉电缆，斜梯，平台，安装工艺平台；2.划出汽车吊回转中心线，支腿移位中心线；3.移动支腿拉好浪风绳（与构件成30°以上的夹角），汽车吊起吊大梁，当起吊钢丝绳刚一受力便停止起升，拆卸支腿连接法兰高强度螺栓；4.汽车吊将大梁抬高，大梁与支腿分离后，吊钩再往上提升约100mm，汽车吊牵大梁和引移动支腿，下端使用牵引车牵引非移动支腿，移动支腿法兰与过渡支架法兰对位时停止牵引，查看大梁法兰与过度支架法兰是否对位，使用浪风绳进行微调到位；5.安装法兰上螺栓，拆卸浪风绳，移走汽车吊。
本方案从前期准备到移位结束共花费两个多小时，其中前期准备一小时，支腿移动约十分钟，法兰对位约五十分钟。根据这次的移位试验，可以得出这个方案的优点在于：1.无需多少工装，只需一根吊梁，节约前期准备时间；2.移位过程比较简单。缺点在于：支腿移到中间后，法兰对位比较麻烦。
吉布提轮胎吊第二套支腿变身移位方案试验。试验按移位工艺进行：1.固定小车，移动支腿大车转向；2.拆卸电缆槽、斜梯、平台，安装工艺平台，安装移位工装支架；3.汽车吊提升移位侧大梁，拆卸法兰螺栓；4.牵引车牵引移位支腿，与过渡支架对位后，安装螺栓；5.拆卸移位工装，移开汽车吊。
本方案试验前安装好移位工装，汽车吊起吊大梁后用拖车对支腿进行移位，移位时间约十多分钟，法兰对位螺栓安装约二十分钟。这个方案的优点在于；法兰对位时间比较短；缺点在于：需制作工装和安装工装。
六.需要改进和完善的工作
经过两套方案的移位试验，发现需要修改的地方还有很多。1.大梁撑杆位置与大梁部件干涉。2.大梁下端电缆槽尺寸错误，电缆无法放到位。3.过渡支架上铰制螺栓可否取消。4.移动力侧支腿时，动力房防撞框可否断开，以方便安装撑杆。5.大梁铭牌支座撑可拆卸的，方便电缆移动，或修改为与电缆槽错开。6.过渡支架上增加导向马板，方便法兰对位。7.引销提高精度。8.滚轮增加可调长度。9.工装制作提高精度。
七.总结
这两套支腿移位发运方案在之后的项目中进行了设计和工艺上的逐步完善，除对上述试验时发现的问题改进外，我们还对其他一些方面进行了改进：移位用的过渡支架设计时尽量考虑通用性，无法通用时尽量使用未移腿的旧件，无旧件的使用余料制作，降低成本；工艺平台设计为通用的简易平台，方便安装，支腿上只安装马脚，一船只制作两套工艺平台，减少工装成本。为降低运输成本做出了贡献。
（作者单位：上海振华重工（集团）股份有限公司）