论文部分内容阅读
摘要：分析影响混凝土路面平整度的因素，提出相应的控制措施。
关键词：混凝土路面；平整度；控制措施
前言
混凝土路面已在我国公路干线、城市道路、广场、机场跑道以及厂矿道路普遍采用，尤其是水泥工业发达地区，几乎所有的路面都广泛采用混凝土路面。混凝土路面以其强度高、耐久性好、稳定性强、养护费用少，以及能适应现代重载、高速而繁密的汽车运输要求，还会获得越来越多的应用。
随着人们对路面使用功能要求的提高，路面不仅要满足行车速度、安全性以及改善车辆运行条件、降低运输成本的需要，还要满足人们乘车舒适的需要。这就要求混凝土路面必须具有足够的平整度。
路面平整度是评价路面使用品质的重要指标之一，它直接关系到行车安全、舒适以及车辆的通行能力和运营的经济性，还影响着路面的使用寿命。因此，本文从影响混凝土路面平整度的因素分析入手，探讨提高混凝土路面平整度的相应措施和质量控制。
1、 影响混凝土路面平整度的因素分析
1.1混凝土硬化过程中不均匀收缩
新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离水等将不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大；在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。如果混凝土水灰比值偏大，水泥浆体偏多，在拌合料中分布不均匀，或拌合不均匀，混凝土振捣密实度不均匀，混凝土收缩亦随之不均匀，使成型路面不平整。具体分析其影响因素一般有以下几种情况：
1.1.1水灰比控制不严
混凝土拌制过程中，如果水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀，造成脱水时间不一致，有的已达塑性强度，有的却仍显弹软状态，这样就极易在该处产生裂缝。还有的施工单位在具体操作作时，为省事另拌砂浆找补做面，或撒水泥吸水，造成表面水灰比不均匀，常常使路面出现网裂或破皮。
1.1.2浆体含量不均匀
由于混凝土拌制时间不足引起拌合料组成成分不均匀或者运输过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，使混合料中漿体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现象。由于振捣不足或振捣过度，使浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中而分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。
1.1.3配料不准
如果未采取准确计量，使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，最终造成水灰比密实度的不均匀。
1.1.4密实度不均匀
漏振、振捣不足或振捣过度，除会使浆体不均匀外，自身就会产生密实度的不均匀。由于采用的振动梁刚度不足，使用不久就会下挠变形，使铺筑后的路面，呈现中部微凹的不平横面。振动梁置于模顶振拖，中部振力较大，端部因部分振力被模板传递基层所抵消，振力显然比中部小，两者的密度便会出现差异。此外，近模处混凝土与模板接触面的摩阻力，也会抑制沿混凝土路面厚度方向的收缩，因此加剧了边部与中部混凝土收缩的不均匀性。通过对成型路面的观察，接缝两侧各30cm宽范围内，一般都出现微鼓现象，接缝呈峰脊线状。
1.2前期工序影响
1.2.1基层平整度的影响。由于基层施工工艺水平差、管理不严引起的基层不平整，造成混凝土面层厚度不一致，混凝土振捣密实度不易达到均匀，混凝土收缩也随之不均匀。
1.2.2模板的影响。路面的标高和平整度都有赖于模板支设的稳固和模顶的平整。但是实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。模板的变形以及模顶沾染的砂浆未彻底清干净，都给平整度带来先天不足。
1.2.3预留值难以保证的影响。一般我们要求模顶标高与设计标高相同，而且振动梁及提浆棒或滚筒均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧滑动，使预留混凝土收缩值难以保持，致使成型后的混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。
1.2.4混凝土板在刚刚成型后，尚未达到终凝，即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏，或在养护初期放置重物，在混凝土板上压出印痕。
2 提高混凝土路面平整度的措施及质量控制
掌握混凝土路面成型机理，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高混凝土路面平整度的关键。
2.1混凝土制备
2.1.1严格进行配合比设计和试配
一般C30道路混凝土最好采用强度不低于32.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥用量采用330kg/m3~350kg/m3，初始水灰比可控制在0.5~0.55之间，沙石比控制在0.52左右，坍落度10mm~30mm。
若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较多砂量骨料采用连续级配或最大粒径不超过30mm；若为提高强度，节省水泥，宜用较小砂量，骨料采用间断级配或最大粒径不超过40mm。
2.1.2坚持称量配料，计量设备的精度应能符合规定，并且有法定计量部门签发的有效合格证。要经常检测砂石含水量，变化时，应及时调整配合比；要经常检查袋装水泥亏重情况，以保证配料准确。
2.1.3须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保证拌合料均匀和水灰比准确。拌料时间不应少于规范要求的最短拌合时间120s，道路混凝土坍落度宜控制在10mm~30mm。
2.2基层
基层必须密实平整，平整度严格控制在规范允许的范围内；干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸取混凝土中水分，造成含水量分布不均匀。
2.3支模
2.3.1应尽可能采用钢模。钢模刚度好，易于支设稳固，模顶平整光洁，使用周期长。使用后的钢模要及时检查是否变形，变形的钢模要及时调校。
2.3.2为了减少混凝土与模板接触面的摩阻力，立模后必须涂刷一层起润滑作用的柴油。
2.4摊铺
对拌合不均匀或运料过程发生离析的混合料，摊铺前须搅拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺找平时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺设。摊铺高度要考虑振捣下沉值并尽量铺平。
2.5振捣
2.5.1应用插入式振捣器沿边角顺序先行仔细认真振捣，能减少接缝处的微鼓峰脊现象。再用平板振捣器全面纵横振捣，相邻行列重叠20cm左右，然后用行夯和滚杠振捣，整平板面。对低洼处要填补带细骨料的混凝土，严禁用纯砂浆填补。
2.5.2既要防止漏振、振捣不足，也要防止振捣过度，以混合料停止下沉、表面泛浆不再冒泡为度，以免产生分层离析。
2.6振拖
2.6.1振动梁速度不宜过快，每分钟约1m左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
2.6.2经常检查振动梁有无下挠变形，出现下挠变形要及时修正更换。
2.7提浆刮平
2.7.1先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
2.7.2拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使其被浆覆盖平实。
2.7.3较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾砂浆，发生此种情况应立即停止拖动，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整，且提浆棒更难以清洗。为避免最后拖滚沾起砂浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮。
2.8当混凝土板成活后，未硬结前，暂不能急于覆盖，应在板面成活2h时达终凝后用手指轻压不现痕迹时，方可覆盖并洒水养生。
2.9在混凝土强度达到40%（一般5d以后）方可上脚踩踏、放置轻物。混凝土强度必须达到设计强度时才可以开放交通。
3结束语
由分析可见，决定混凝土路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收缩均匀与否，其他前期工序是否造成做面工序无法弥补的影响，都有密切的关系。因此，要从根本上保证混凝土路面平整度，保证行车舒适性，就要一方面充分掌握混凝土路面成型的机理，采取相应的控制措施；另一方面要从路基施工阶段开始重视，强化施工管理，完善施工工艺，改进施工方法，严格施工质量控制。
关键词：混凝土路面；平整度；控制措施
前言
混凝土路面已在我国公路干线、城市道路、广场、机场跑道以及厂矿道路普遍采用，尤其是水泥工业发达地区，几乎所有的路面都广泛采用混凝土路面。混凝土路面以其强度高、耐久性好、稳定性强、养护费用少，以及能适应现代重载、高速而繁密的汽车运输要求，还会获得越来越多的应用。
随着人们对路面使用功能要求的提高，路面不仅要满足行车速度、安全性以及改善车辆运行条件、降低运输成本的需要，还要满足人们乘车舒适的需要。这就要求混凝土路面必须具有足够的平整度。
路面平整度是评价路面使用品质的重要指标之一，它直接关系到行车安全、舒适以及车辆的通行能力和运营的经济性，还影响着路面的使用寿命。因此，本文从影响混凝土路面平整度的因素分析入手，探讨提高混凝土路面平整度的相应措施和质量控制。
1、 影响混凝土路面平整度的因素分析
1.1混凝土硬化过程中不均匀收缩
新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离水等将不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大；在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。如果混凝土水灰比值偏大，水泥浆体偏多，在拌合料中分布不均匀，或拌合不均匀，混凝土振捣密实度不均匀，混凝土收缩亦随之不均匀，使成型路面不平整。具体分析其影响因素一般有以下几种情况：
1.1.1水灰比控制不严
混凝土拌制过程中，如果水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀，造成脱水时间不一致，有的已达塑性强度，有的却仍显弹软状态，这样就极易在该处产生裂缝。还有的施工单位在具体操作作时，为省事另拌砂浆找补做面，或撒水泥吸水，造成表面水灰比不均匀，常常使路面出现网裂或破皮。
1.1.2浆体含量不均匀
由于混凝土拌制时间不足引起拌合料组成成分不均匀或者运输过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，使混合料中漿体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现象。由于振捣不足或振捣过度，使浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中而分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。
1.1.3配料不准
如果未采取准确计量，使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，最终造成水灰比密实度的不均匀。
1.1.4密实度不均匀
漏振、振捣不足或振捣过度，除会使浆体不均匀外，自身就会产生密实度的不均匀。由于采用的振动梁刚度不足，使用不久就会下挠变形，使铺筑后的路面，呈现中部微凹的不平横面。振动梁置于模顶振拖，中部振力较大，端部因部分振力被模板传递基层所抵消，振力显然比中部小，两者的密度便会出现差异。此外，近模处混凝土与模板接触面的摩阻力，也会抑制沿混凝土路面厚度方向的收缩，因此加剧了边部与中部混凝土收缩的不均匀性。通过对成型路面的观察，接缝两侧各30cm宽范围内，一般都出现微鼓现象，接缝呈峰脊线状。
1.2前期工序影响
1.2.1基层平整度的影响。由于基层施工工艺水平差、管理不严引起的基层不平整，造成混凝土面层厚度不一致，混凝土振捣密实度不易达到均匀，混凝土收缩也随之不均匀。
1.2.2模板的影响。路面的标高和平整度都有赖于模板支设的稳固和模顶的平整。但是实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。模板的变形以及模顶沾染的砂浆未彻底清干净，都给平整度带来先天不足。
1.2.3预留值难以保证的影响。一般我们要求模顶标高与设计标高相同，而且振动梁及提浆棒或滚筒均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧滑动，使预留混凝土收缩值难以保持，致使成型后的混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。
1.2.4混凝土板在刚刚成型后，尚未达到终凝，即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏，或在养护初期放置重物，在混凝土板上压出印痕。
2 提高混凝土路面平整度的措施及质量控制
掌握混凝土路面成型机理，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高混凝土路面平整度的关键。
2.1混凝土制备
2.1.1严格进行配合比设计和试配
一般C30道路混凝土最好采用强度不低于32.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥用量采用330kg/m3~350kg/m3，初始水灰比可控制在0.5~0.55之间，沙石比控制在0.52左右，坍落度10mm~30mm。
若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较多砂量骨料采用连续级配或最大粒径不超过30mm；若为提高强度，节省水泥，宜用较小砂量，骨料采用间断级配或最大粒径不超过40mm。
2.1.2坚持称量配料，计量设备的精度应能符合规定，并且有法定计量部门签发的有效合格证。要经常检测砂石含水量，变化时，应及时调整配合比；要经常检查袋装水泥亏重情况，以保证配料准确。
2.1.3须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保证拌合料均匀和水灰比准确。拌料时间不应少于规范要求的最短拌合时间120s，道路混凝土坍落度宜控制在10mm~30mm。
2.2基层
基层必须密实平整，平整度严格控制在规范允许的范围内；干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸取混凝土中水分，造成含水量分布不均匀。
2.3支模
2.3.1应尽可能采用钢模。钢模刚度好，易于支设稳固，模顶平整光洁，使用周期长。使用后的钢模要及时检查是否变形，变形的钢模要及时调校。
2.3.2为了减少混凝土与模板接触面的摩阻力，立模后必须涂刷一层起润滑作用的柴油。
2.4摊铺
对拌合不均匀或运料过程发生离析的混合料，摊铺前须搅拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺找平时混凝土不得掷抛，尤其是近模处要反扣铁锹铺设。摊铺高度要考虑振捣下沉值并尽量铺平。
2.5振捣
2.5.1应用插入式振捣器沿边角顺序先行仔细认真振捣，能减少接缝处的微鼓峰脊现象。再用平板振捣器全面纵横振捣，相邻行列重叠20cm左右，然后用行夯和滚杠振捣，整平板面。对低洼处要填补带细骨料的混凝土，严禁用纯砂浆填补。
2.5.2既要防止漏振、振捣不足，也要防止振捣过度，以混合料停止下沉、表面泛浆不再冒泡为度，以免产生分层离析。
2.6振拖
2.6.1振动梁速度不宜过快，每分钟约1m左右即可。边振拖边找补，直至表面平实为止。
2.6.2经常检查振动梁有无下挠变形，出现下挠变形要及时修正更换。
2.7提浆刮平
2.7.1先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
2.7.2拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使其被浆覆盖平实。
2.7.3较稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾砂浆，发生此种情况应立即停止拖动，待清洗后再进行。否则越沾越多，破坏表面的平整，且提浆棒更难以清洗。为避免最后拖滚沾起砂浆，当浆面大致平整后，便清洗提浆棒，最后数次或最后一次改拖滚为拖刮。
2.8当混凝土板成活后，未硬结前，暂不能急于覆盖，应在板面成活2h时达终凝后用手指轻压不现痕迹时，方可覆盖并洒水养生。
2.9在混凝土强度达到40%（一般5d以后）方可上脚踩踏、放置轻物。混凝土强度必须达到设计强度时才可以开放交通。
3结束语
由分析可见，决定混凝土路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收缩均匀与否，其他前期工序是否造成做面工序无法弥补的影响，都有密切的关系。因此，要从根本上保证混凝土路面平整度，保证行车舒适性，就要一方面充分掌握混凝土路面成型的机理，采取相应的控制措施；另一方面要从路基施工阶段开始重视，强化施工管理，完善施工工艺，改进施工方法，严格施工质量控制。