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一 袋式除尘技术的发展
袋式除尘技术在工业上的应用有着悠久的历史。在20世纪50年代，我国开始引进袋式除尘技术，这时主要采用原苏联技术的产品。在我国自主研发袋式除尘技术过程中滤料和清灰技术一直是阻碍我国袋式除尘技术发展的两个难题。直到20世纪80年代，我国在袋式除尘器专用滤料领域有了重大突破，清灰技术也有了一定发展，推动了袋式除尘技术的发展。袋式除尘技术开始广泛应用于冶金，建材，化工等行业。
目前，大型反吹风袋式除尘器、旋转喷吹袋式除尘器、脉冲喷吹袋式除尘器是广泛应用几种袋式除尘设备。
二 静态清灰技术的具体内容
静态清灰袋式除尘技术是在总结反吹袋式除尘器技术、脉冲袋式除尘器技术以及静电除尘器技术的优势的基础上，为适应电力行业燃煤锅炉煤质、烟气条件多变，及锅炉运行控制复杂的具体情况，开发的一种新型袋式除尘器技术。
静态清灰袋式除尘技术与分室三态反吹袋式除尘技术相似均采取分室结构，再利用阀门逐室切换气流。所不同的是静态清灰袋式除尘技术不是在反向气流作用下迫使滤袋缩瘪或鼓胀而抖落滤袋表面的灰尘，而是在滤袋相对静止的状态下，利用反向气流使滤袋外表面与粉尘层之间形成气化层，破坏粉尘层与滤袋外表面之间的粘附力，利用粉尘层自重促使粉尘脱落，达到清灰的目的。
静态清灰主要有以下几方面的技术特征：第一，静态清灰技术利用净化后烟气做为清灰气源；第二，静态清灰采用分室离线清灰方式；第三，静态清灰技术采用自动张紧袋笼把滤袋横向撑平，纵向拉直，保证滤袋在过滤和清灰过程保持相对静止状态；第四，静态清灰技术采用低气压长气流的清灰方式，其清灰压力约为2000pa～3000pa，清灰时长约为10s～15s；第五，静态清灰技术采用水平进风，水平出风的气流分布方式。
三 静态清灰技术的技术优势
1、延长滤袋使用寿命
在长期的袋式除尘器工程实践中我们总结出，以气体做为清灰动力的袋式除尘设备，其滤料的使用寿命一方面取决于清灰压力的高低；另一方面取决于清灰气源品质对滤料的影响。清灰压力越高，在清灰过程中滤袋产生的抖动加速度越大，对滤料纤维破损越严重，滤袋的使用寿命越低。低压清灰已成为脉冲除尘技术发展的主要方向。目前，应用于锅炉烟气治理的袋式除尘设备多采用pps纤维滤料。这种纤维有耐腐蚀，耐高温等很多优秀品质，但其使用寿命对高温环境下的氧含量很敏感，一般情况下在烟气温度达到135℃之上，氧含量超过9％，就不能使用PPS滤料。
静态清灰技术是目前以气体做为清灰动力的袋式除尘设备中，清灰压力最低的除尘设备，根据静态清灰技术的清灰机理，在清灰过程中滤袋处于静止状态，根本不会形成滤袋的抖动加速度。而且，静态清灰技术采用净化后烟气做为清灰气源，净化后烟气具有低含氧量，与过滤介质同温的良好特性。这无疑又是对滤料的有一重保护。此外，相对静止的滤袋还会最低程度的减少滤袋与袋笼之间的摩擦，避免因袋笼与滤袋间的过度磨损造成的滤袋破损。
2、有利于实现微细粒子的控制
能够实现微细粒子的捕集是袋式除尘技术的共性，但是静态清灰技术更有利于实现对微细粒子控制。
根据袋式除尘技术的过滤机理，过滤过程由两部分组成。第一部分是含尘气体通过滤料，主要依靠滤料纤维的筛滤、拦截、碰撞、扩散和静电吸引效应，将粉尘阻留在滤料迎尘面上，形成粉尘预附层。第二部分是在粉尘预附层形成后，在进一步过滤过程中主要是依靠粉尘预附层对含尘气流起到主要的过滤作用。以目前的滤料发展水平，微细粉尘的过滤主要是依靠过滤过程的第二部分，即粉尘预附层的过滤作用完成。
以脉冲清灰为例，其清灰过程是依靠滤袋的吸瘪与鼓胀破坏滤袋外表面的粉尘层，使粉尘层脱落，达到清灰的目的。一般情况下每个滤袋的清灰时间大约为0.1s-0.2s，在瞬间即完成清灰动作。这种清灰是一种强力清灰，它能够使粉尘层脱落，但没有办法控制粉尘层脱落的程度。在每一个过滤周期内，初始粉尘层形成的初始条件比较恶劣。静态清灰技术在清灰过程中是采用大气量、低气压的清灰气流破坏粉尘层与滤袋表面的粘附力处使粉尘层脱落。这种清灰是一种弱力清灰，其清灰过程可控性较强。每一次清灰后，初始粉尘层形成的条件要优于其它袋式除尘技术。因此静态清灰技术具有更好的微细粒子控制能力。
四 静态清灰技术的发展历程以及在工程上的实际应用
1、漳山发电公司二期袋式除尘器3#机组介绍
主要设计参数：
处理风量：3899747m3／h；
入口粉尘质量浓度：12.7g／m3；
烟气温度：137.2℃；
过滤面积：72200m2；
袋室总数：256
过滤风速：0.9m／min；
除尘器组合台数：8单台；
除尘器本体占地面积：11.4×70.7m2，占用静电除尘器2个电场的基础面积；
滤袋数：7552条；
滤袋材质：PPS复合覆膜滤料；
出口粉尘排放质量浓度：<15mg／Nm3；
除尘器平均运行阻力：机组通过168h后1年内不大900Pa，4年内不大于1100Pa；
除尘器漏风率：<2％；
清灰控制方式：定阻力压差自动清灰。
设备运行情况：
2008年4月21日，3#除尘器168h运行结束，累计运行100天，在满负荷时，耗煤量225t／h，各通道差压为900Pa，除尘器出口排放14mg／Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg／Nm3。
2008年5月31日，4#除尘器168h运行结束，累计运行120天，在满负荷时，耗煤量220t／h，各通道差压为850Pa，除尘器出口排放12.8mg／Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg／Nm3。
3#除尘器，4#除尘器在运行约一年后，分别开始出现清灰机构故障频发的情况，致使除尘设备经常运行在高阻状态，4#机组经常在1200pa～1300pa阻力下运行；3#机组经常在1400pa～1500pa阻力下运行。后经过设备厂家的技术改造4#机组可以正常工作，但需要较频繁的进行设备维护。3#机组虽经过技术改造但运行效果并不理想，基本上一直在1400pa-1500pa阻力下运行。在除尘器高阻运行期间，除尘器的排放浓度一直小于15mg／Nm3。2010年10月东北大学滤料检测中心对这两台机组的滤袋性能进行了检测，截止检测时间段，该滤袋已经连续使用19000小时。检测结果表明滤料性能良好，与同材质新滤料相比，滤料性能仅有小幅下降。
2010年11月，针对清灰机构运行故障较多的情况，对3#，4#机组进行了较大规模的技术改造。采用比较成熟的回转反吹机构代替了原环链清灰机构。改造后设备运行稳定，设备平均运行阻力下降了100pa-200pa。
五 静态清灰技术亟待解决的问题
1、稳定高质的清灰气源
静态清灰技术采用净化后烟气作为清灰气源。虽然净化后烟气有很多优点，但也带来了新的问题。袋式除尘设备不可能避免滤袋破损，烟气旁路等情况的发生。而在这两种状态下进行反吹清灰，必然会出现反吹气流中的粉尘倒灌入滤袋的情况。虽然我们极力避免这一情况的发生，但我们目前还不能从原理上解决这一问题。
2、如何使每个滤袋得到等量均匀的清灰气流
影响袋式除尘设备应用效果的一个重要因素是气场均布问题，对于静态清灰技术，这一问题在清灰过程在清灰过程显得更为突出。假使我们已经解决了过滤过程中气场均布的问题，那么要使滤袋有近乎相同的使用寿命，我们就必须解决反吹气流均布的问题。因为静态清灰技术采用分室反吹形式，同时对二十条，甚至是更多的滤袋进行反吹。如何在结构简单，空间有限的前提下解决这一问题，是静态除尘技术优势得以进一步发挥的关键。
袋式除尘技术在工业上的应用有着悠久的历史。在20世纪50年代，我国开始引进袋式除尘技术，这时主要采用原苏联技术的产品。在我国自主研发袋式除尘技术过程中滤料和清灰技术一直是阻碍我国袋式除尘技术发展的两个难题。直到20世纪80年代，我国在袋式除尘器专用滤料领域有了重大突破，清灰技术也有了一定发展，推动了袋式除尘技术的发展。袋式除尘技术开始广泛应用于冶金，建材，化工等行业。
目前，大型反吹风袋式除尘器、旋转喷吹袋式除尘器、脉冲喷吹袋式除尘器是广泛应用几种袋式除尘设备。
二 静态清灰技术的具体内容
静态清灰袋式除尘技术是在总结反吹袋式除尘器技术、脉冲袋式除尘器技术以及静电除尘器技术的优势的基础上，为适应电力行业燃煤锅炉煤质、烟气条件多变，及锅炉运行控制复杂的具体情况，开发的一种新型袋式除尘器技术。
静态清灰袋式除尘技术与分室三态反吹袋式除尘技术相似均采取分室结构，再利用阀门逐室切换气流。所不同的是静态清灰袋式除尘技术不是在反向气流作用下迫使滤袋缩瘪或鼓胀而抖落滤袋表面的灰尘，而是在滤袋相对静止的状态下，利用反向气流使滤袋外表面与粉尘层之间形成气化层，破坏粉尘层与滤袋外表面之间的粘附力，利用粉尘层自重促使粉尘脱落，达到清灰的目的。
静态清灰主要有以下几方面的技术特征：第一，静态清灰技术利用净化后烟气做为清灰气源；第二，静态清灰采用分室离线清灰方式；第三，静态清灰技术采用自动张紧袋笼把滤袋横向撑平，纵向拉直，保证滤袋在过滤和清灰过程保持相对静止状态；第四，静态清灰技术采用低气压长气流的清灰方式，其清灰压力约为2000pa～3000pa，清灰时长约为10s～15s；第五，静态清灰技术采用水平进风，水平出风的气流分布方式。
三 静态清灰技术的技术优势
1、延长滤袋使用寿命
在长期的袋式除尘器工程实践中我们总结出，以气体做为清灰动力的袋式除尘设备，其滤料的使用寿命一方面取决于清灰压力的高低；另一方面取决于清灰气源品质对滤料的影响。清灰压力越高，在清灰过程中滤袋产生的抖动加速度越大，对滤料纤维破损越严重，滤袋的使用寿命越低。低压清灰已成为脉冲除尘技术发展的主要方向。目前，应用于锅炉烟气治理的袋式除尘设备多采用pps纤维滤料。这种纤维有耐腐蚀，耐高温等很多优秀品质，但其使用寿命对高温环境下的氧含量很敏感，一般情况下在烟气温度达到135℃之上，氧含量超过9％，就不能使用PPS滤料。
静态清灰技术是目前以气体做为清灰动力的袋式除尘设备中，清灰压力最低的除尘设备，根据静态清灰技术的清灰机理，在清灰过程中滤袋处于静止状态，根本不会形成滤袋的抖动加速度。而且，静态清灰技术采用净化后烟气做为清灰气源，净化后烟气具有低含氧量，与过滤介质同温的良好特性。这无疑又是对滤料的有一重保护。此外，相对静止的滤袋还会最低程度的减少滤袋与袋笼之间的摩擦，避免因袋笼与滤袋间的过度磨损造成的滤袋破损。
2、有利于实现微细粒子的控制
能够实现微细粒子的捕集是袋式除尘技术的共性，但是静态清灰技术更有利于实现对微细粒子控制。
根据袋式除尘技术的过滤机理，过滤过程由两部分组成。第一部分是含尘气体通过滤料，主要依靠滤料纤维的筛滤、拦截、碰撞、扩散和静电吸引效应，将粉尘阻留在滤料迎尘面上，形成粉尘预附层。第二部分是在粉尘预附层形成后，在进一步过滤过程中主要是依靠粉尘预附层对含尘气流起到主要的过滤作用。以目前的滤料发展水平，微细粉尘的过滤主要是依靠过滤过程的第二部分，即粉尘预附层的过滤作用完成。
以脉冲清灰为例，其清灰过程是依靠滤袋的吸瘪与鼓胀破坏滤袋外表面的粉尘层，使粉尘层脱落，达到清灰的目的。一般情况下每个滤袋的清灰时间大约为0.1s-0.2s，在瞬间即完成清灰动作。这种清灰是一种强力清灰，它能够使粉尘层脱落，但没有办法控制粉尘层脱落的程度。在每一个过滤周期内，初始粉尘层形成的初始条件比较恶劣。静态清灰技术在清灰过程中是采用大气量、低气压的清灰气流破坏粉尘层与滤袋表面的粘附力处使粉尘层脱落。这种清灰是一种弱力清灰，其清灰过程可控性较强。每一次清灰后，初始粉尘层形成的条件要优于其它袋式除尘技术。因此静态清灰技术具有更好的微细粒子控制能力。
四 静态清灰技术的发展历程以及在工程上的实际应用
1、漳山发电公司二期袋式除尘器3#机组介绍
主要设计参数：
处理风量：3899747m3／h；
入口粉尘质量浓度：12.7g／m3；
烟气温度：137.2℃；
过滤面积：72200m2；
袋室总数：256
过滤风速：0.9m／min；
除尘器组合台数：8单台；
除尘器本体占地面积：11.4×70.7m2，占用静电除尘器2个电场的基础面积；
滤袋数：7552条；
滤袋材质：PPS复合覆膜滤料；
出口粉尘排放质量浓度：<15mg／Nm3；
除尘器平均运行阻力：机组通过168h后1年内不大900Pa，4年内不大于1100Pa；
除尘器漏风率：<2％；
清灰控制方式：定阻力压差自动清灰。
设备运行情况：
2008年4月21日，3#除尘器168h运行结束，累计运行100天，在满负荷时，耗煤量225t／h，各通道差压为900Pa，除尘器出口排放14mg／Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg／Nm3。
2008年5月31日，4#除尘器168h运行结束，累计运行120天，在满负荷时，耗煤量220t／h，各通道差压为850Pa，除尘器出口排放12.8mg／Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg／Nm3。
3#除尘器，4#除尘器在运行约一年后，分别开始出现清灰机构故障频发的情况，致使除尘设备经常运行在高阻状态，4#机组经常在1200pa～1300pa阻力下运行；3#机组经常在1400pa～1500pa阻力下运行。后经过设备厂家的技术改造4#机组可以正常工作，但需要较频繁的进行设备维护。3#机组虽经过技术改造但运行效果并不理想，基本上一直在1400pa-1500pa阻力下运行。在除尘器高阻运行期间，除尘器的排放浓度一直小于15mg／Nm3。2010年10月东北大学滤料检测中心对这两台机组的滤袋性能进行了检测，截止检测时间段，该滤袋已经连续使用19000小时。检测结果表明滤料性能良好，与同材质新滤料相比，滤料性能仅有小幅下降。
2010年11月，针对清灰机构运行故障较多的情况，对3#，4#机组进行了较大规模的技术改造。采用比较成熟的回转反吹机构代替了原环链清灰机构。改造后设备运行稳定，设备平均运行阻力下降了100pa-200pa。
五 静态清灰技术亟待解决的问题
1、稳定高质的清灰气源
静态清灰技术采用净化后烟气作为清灰气源。虽然净化后烟气有很多优点，但也带来了新的问题。袋式除尘设备不可能避免滤袋破损，烟气旁路等情况的发生。而在这两种状态下进行反吹清灰，必然会出现反吹气流中的粉尘倒灌入滤袋的情况。虽然我们极力避免这一情况的发生，但我们目前还不能从原理上解决这一问题。
2、如何使每个滤袋得到等量均匀的清灰气流
影响袋式除尘设备应用效果的一个重要因素是气场均布问题，对于静态清灰技术，这一问题在清灰过程在清灰过程显得更为突出。假使我们已经解决了过滤过程中气场均布的问题，那么要使滤袋有近乎相同的使用寿命，我们就必须解决反吹气流均布的问题。因为静态清灰技术采用分室反吹形式，同时对二十条，甚至是更多的滤袋进行反吹。如何在结构简单，空间有限的前提下解决这一问题，是静态除尘技术优势得以进一步发挥的关键。