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[摘 要] 本文作者根据自己多年的实际教学经验，对车削圆锥轴配套件的加工工艺和方法进行分析，并针对就学生在用数控车床车削配套件过程中加工出来的配套件间隙误差没有符合图样要求等问题进行探讨，同时提出了具体的解决措施和途径，仅供参考。
[关键词] 圆锥轴配套件 间隙 数控车削加工
1.前言
由于我们学校经济条件限制，机加工实训设备不充足，学生用数控车削加工实训机会相对较少，加工配套件经常出现间隙误差不符合图样要求的现象。如图1－1所示。
产生间隙误差因素很多，主要是因为车刀的刚性不好或者是排屑困难以及观察尺寸、测量尺寸不准确等原因造成位置精度有误差从而出现间隙误差，如图1－1左端面对、、SR10孔等轴线垂直度有公差，很多学生在实训过程中经常出现有这种间隙误差。如果我对这个加工技术不解决好，会直接影响到我校学生机加工实训效果。
下面介绍我是如何用数控车床进行车削加工配套件和调整配套件的间隙。
2.难度分析
(1)从图1-1可见1件和2件配合间隙要求0.02mm，要求同轴度公差为0.01mm。刀柄刚性差，孔深达35mm，加工过程会有可能引起振动出现配合间隙误差。
(2)排屑和冷却困难引起加工误差，有可能引起配合间隙误差。
(3)观察、测量困难，因为是内孔，量具进出位置不准确，也有可能引起读数误差，使配套件有间隙误差。
3.解决问题法
(1)刀具材料要用硬质合金，且做成整体式，如图1-2所示，
车刀安装时刀尖必须对准工件的旋转中心。车刀主偏角（kr大于90°）要求（Kr＝92－95°），刀尖在杆的最前端，刀尖到刀杆外端距离a小于孔半径R=10mm，尽量增加刀杆的截面积。采用负刃倾角，使切屑从孔排出，切削用量应比车外圆时时低。
(2)冷却液和排屑问题，选用纯碱，皂粉3：1（4斤）加水80斤混合稀释而成，该切削液主要特点是令切屑顺利排出，散热效果好，使加工表面光洁。
(3)测量时要用深度千分尺读准深度尺寸，用内百分表测孔的实际尺寸。
4.实际操作（广州数控车床980系统）
4.1加工带圆锥面配套件轴(2)件
4.1.1车削顺序
①用三爪自定心卡盘夹持坯料外圆伸出长度不超过40mm。
②车端面至尺寸，保证长度留1mm余量。
③调头、车端面、车SR10、车圆锥面截总长至尺寸。
4.1.2加工程序
车右端面、车SR10、，车圆锥面的程序如下：
其余的程序，略写………
4.3修正配套件间隙第一种方法——修正Z向的坐标间隙
(1)车削配合轴②件时，对刀时候按实测值对刀。
(2)将孔清洁干净，利用塞尺同轴配合检查间隙误差，如图1—3所示
例如：用塞尺实测配套件间隙量L＝0.84mm，图样允许间隙量是0.02mm，误差间隙量：
L＝0.84mm－0.02mm＝0.82mm
在GSK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）把方式选择于MDI的位置（录入方式）。
（B）按[位置]键。
（C）按[翻页]按钮后，LCD显示现在位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150
这时候要记住现在位置绝对坐标是Z=150件的间隙误差量L＝0.82mm。
在GXK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）按程序键。
（B）按[翻页]按钮，选择在左上方显示有‘程序段值’的画面。
（C）键入Z150.82
（D）按1N键。Z150.82输入后被显示出来。新的位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150.82
(3)以新的位置绝对坐标再精车内孔一次，然后用塞尺检查间隙，使到符合图样间隙0.02mm，同时也要保证接触面积达70%。
4.4修正配套件间隙第二种方法——修正X向的坐标间隙
(1)车削配合轴②件时，对刀时候按实测值对刀。
(2)将孔清洁干净，利用塞尺同轴配合检查间隙误差，如图1—3所示
例如：用塞尺实测配套件间隙量L＝1.36mm图样允许间隙量是0.02mm，根据锥度1：5和实测间隙量L＝1.36mm,用直角三角形函数关系式进行计算，误差间隙L＝锥度×实测间隙量。
L＝1/5×1.36mm＝0.272mm
在GSK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）把方式选择于MDI的位置（录入方式）。
（B）按[位置]键。
（C）按[翻页]按钮后，LCD显示现在位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150
在GXK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）按程序键。
（B）按[翻页]按钮，选择在左上方显示有‘程序段值’的画面。
（C）键入X19.728
（D）按1N键。X19.728输入后被显示出来。新的位置绝对坐标为： X＝19.728 Z＝150
(3)以新的位置绝对坐标再精车内孔一次，然后用塞尺检查间隙，使到符合图样间隙0.02mm，同时也要保证接触面积达70%。
5.结束语
通过加工圆锥轴配套件的过程表明，合理选用刀具和加工工艺，即使配套件间隙再小到0.01mm，也能在加工技术上有所突破，可以加工出能符合图样要求的配套件。
参考文献：
[1] 张英芝.数控车床故障分布规律及可靠性[J].农业机械学报.2010(01) .
[2] 张海波.数控系统故障部位及其原因分析[J].吉林大学学报(工学版).2009(02) .
[3] 贾亚洲,张立斌.数控车床可靠性增长技术的应用研究[J].制造技术与机床.2010(03).
[关键词] 圆锥轴配套件 间隙 数控车削加工
1.前言
由于我们学校经济条件限制，机加工实训设备不充足，学生用数控车削加工实训机会相对较少，加工配套件经常出现间隙误差不符合图样要求的现象。如图1－1所示。
产生间隙误差因素很多，主要是因为车刀的刚性不好或者是排屑困难以及观察尺寸、测量尺寸不准确等原因造成位置精度有误差从而出现间隙误差，如图1－1左端面对、、SR10孔等轴线垂直度有公差，很多学生在实训过程中经常出现有这种间隙误差。如果我对这个加工技术不解决好，会直接影响到我校学生机加工实训效果。
下面介绍我是如何用数控车床进行车削加工配套件和调整配套件的间隙。
2.难度分析
(1)从图1-1可见1件和2件配合间隙要求0.02mm，要求同轴度公差为0.01mm。刀柄刚性差，孔深达35mm，加工过程会有可能引起振动出现配合间隙误差。
(2)排屑和冷却困难引起加工误差，有可能引起配合间隙误差。
(3)观察、测量困难，因为是内孔，量具进出位置不准确，也有可能引起读数误差，使配套件有间隙误差。
3.解决问题法
(1)刀具材料要用硬质合金，且做成整体式，如图1-2所示，
车刀安装时刀尖必须对准工件的旋转中心。车刀主偏角（kr大于90°）要求（Kr＝92－95°），刀尖在杆的最前端，刀尖到刀杆外端距离a小于孔半径R=10mm，尽量增加刀杆的截面积。采用负刃倾角，使切屑从孔排出，切削用量应比车外圆时时低。
(2)冷却液和排屑问题，选用纯碱，皂粉3：1（4斤）加水80斤混合稀释而成，该切削液主要特点是令切屑顺利排出，散热效果好，使加工表面光洁。
(3)测量时要用深度千分尺读准深度尺寸，用内百分表测孔的实际尺寸。
4.实际操作（广州数控车床980系统）
4.1加工带圆锥面配套件轴(2)件
4.1.1车削顺序
①用三爪自定心卡盘夹持坯料外圆伸出长度不超过40mm。
②车端面至尺寸，保证长度留1mm余量。
③调头、车端面、车SR10、车圆锥面截总长至尺寸。
4.1.2加工程序
车右端面、车SR10、，车圆锥面的程序如下：
其余的程序，略写………
4.3修正配套件间隙第一种方法——修正Z向的坐标间隙
(1)车削配合轴②件时，对刀时候按实测值对刀。
(2)将孔清洁干净，利用塞尺同轴配合检查间隙误差，如图1—3所示
例如：用塞尺实测配套件间隙量L＝0.84mm，图样允许间隙量是0.02mm，误差间隙量：
L＝0.84mm－0.02mm＝0.82mm
在GSK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）把方式选择于MDI的位置（录入方式）。
（B）按[位置]键。
（C）按[翻页]按钮后，LCD显示现在位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150
这时候要记住现在位置绝对坐标是Z=150件的间隙误差量L＝0.82mm。
在GXK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）按程序键。
（B）按[翻页]按钮，选择在左上方显示有‘程序段值’的画面。
（C）键入Z150.82
（D）按1N键。Z150.82输入后被显示出来。新的位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150.82
(3)以新的位置绝对坐标再精车内孔一次，然后用塞尺检查间隙，使到符合图样间隙0.02mm，同时也要保证接触面积达70%。
4.4修正配套件间隙第二种方法——修正X向的坐标间隙
(1)车削配合轴②件时，对刀时候按实测值对刀。
(2)将孔清洁干净，利用塞尺同轴配合检查间隙误差，如图1—3所示
例如：用塞尺实测配套件间隙量L＝1.36mm图样允许间隙量是0.02mm，根据锥度1：5和实测间隙量L＝1.36mm,用直角三角形函数关系式进行计算，误差间隙L＝锥度×实测间隙量。
L＝1/5×1.36mm＝0.272mm
在GSK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）把方式选择于MDI的位置（录入方式）。
（B）按[位置]键。
（C）按[翻页]按钮后，LCD显示现在位置绝对坐标为：X＝20 Z＝150
在GXK980的LCD／MDI面板上操作：
（A）按程序键。
（B）按[翻页]按钮，选择在左上方显示有‘程序段值’的画面。
（C）键入X19.728
（D）按1N键。X19.728输入后被显示出来。新的位置绝对坐标为： X＝19.728 Z＝150
(3)以新的位置绝对坐标再精车内孔一次，然后用塞尺检查间隙，使到符合图样间隙0.02mm，同时也要保证接触面积达70%。
5.结束语
通过加工圆锥轴配套件的过程表明，合理选用刀具和加工工艺，即使配套件间隙再小到0.01mm，也能在加工技术上有所突破，可以加工出能符合图样要求的配套件。
参考文献：
[1] 张英芝.数控车床故障分布规律及可靠性[J].农业机械学报.2010(01) .
[2] 张海波.数控系统故障部位及其原因分析[J].吉林大学学报(工学版).2009(02) .
[3] 贾亚洲,张立斌.数控车床可靠性增长技术的应用研究[J].制造技术与机床.2010(03).