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[摘要]笔者曾参与建设三座相同的大型飞机实验厂房，厂房门洞高20.5米，宽84米，大门为8扇11*20.5*0.45m钢结构电动推拉大门，每扇重量约为9吨。现将这几个大门的加工及吊装工艺进行总结与大家分享。
[关键词]大型{目大门；吊装工艺
一、门扇材料的加工
1.放样、加工
门扇构件加工前应放样，以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、钻孔和组装等的依据。钢材进场下料前要进行矫正。为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
门扇构件的加工.应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查构件的材质、规格、数量和加工质量，并将构件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。拼装平台及拼装模具应经测平.组装平台平面高低差不应超过3mm，并加以固-定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行.以保证构件组装的精度。
构件加工完成后，进行除锈及喷底漆，并按规格型号堆放整齐。
二、门扇的焊接及拼装
构件加工完成后，可运输到施工现场进行拼装，拼装场地最好硬化。由于门扇过大，可分段拼装，门扇骨架与构架构件按制作图位置尺寸点焊固定。每个拼装步骤均要复核长度尺寸。在门体主骨架拼装完成后，再拼装系列支撑及上导向轮。以专用马板固定门体架各关键点，复核长宽尺寸+4mm及对角线尺寸±6mm，确保门体的宽度及高度尺寸。
分别焊接各构件，保证尺寸要求，误差±1.5mm，焊接过程中随时要复核各装配尺寸。门体焊接时应防止变形，为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以在组装焊接时，可选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊接的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。门体焊接完成后，对钢骨架进行除锈刷漆。
用上述方法完成其他门扇的拼装。
三、大门上下导轨的施工
大门的上导轨支架、上导轨的安装工作应在屋架（大门门梁桁架）整体提升前完成。上导轨的安装位置以门头桁架的轴线为准，两导轨的中线在垂直平面内的偏离不超过5mm，导轨之间保证平行度偏差≤1/1000H。轨道接缝处顶面与侧面均应对齐（互相错开不超过lmm），接缝6mm间隔偏差≤2mm。以最长轨道为基础，各轨道对基准轨道顶标高偏差≤±2mm。
大门地梁应在屋架（大门门梁桁架）整体提升前完成砼第一次浇筑。在浇筑好的地梁上利用预埋螺栓铺设轨道固定件，调整好水平位置并牢固固定，用轨道压板把轨道固定在槽钢上。地轨顶面高度偏差小于±1mm，地轨中线间距离偏差小于±2mm，地轨中心线和上导向器中心线偏差小于5mm（每隔6m测量），导轨的坡度值不大于0.6L/1000，每隔4m测量，全长最高点和最低点之差不超过5mm。
地轨的安装保证平直：定位基准以上导轨位置确定。用经纬仪投影确定同一扇门的上导轨中心线与地轨中心线在同一平面偏差≤±5mm，轨顶纵向斜度不超过1/1500，每隔4m测量一点，轨道接逢处顶面与侧面均应对齐（互相错开不超过1mm），接缝间隙≤2mm。以最长轨道为基础，其余各轨道对基准轨道顶标高允许偏差±2mm。
四、大门的吊装
1.吊车及钢丝绳索的选择
由于单扇门外形尺寸为11*20.5*0.45m，重量约9吨。考虑到现场门洞的实际情况，单个门扇吊装单元的尺寸、重量，及构件安装高度作业半径等因素，采用两台25吨吊车吊装。
吊装的单元重量约6吨（60KN），钢丝绳夹角取60度，其钢丝绳实际需要的拉力：F=O.5GISin60=0.5×30/Sin60=17.32KN
拟选用6×37+1钢丝绳，直径28mm，该规格钢丝绳的破断拉力查表得P=478.9KN，安全系数K=8，取不均匀系数φ=0.82，由公式得：
T=P×φ/K=605.4×0.82、8/R≈62.05KN>17.23KN。
由上式可以得出6×37+1钢丝绳，直径28mm的钢丝绳的强度符合吊装需求。
2.吊装专用夹具设计
此型大门吊装通过两根特殊设计的专用夹具与大门连接，再将吊车钢丝绳与专用夹具上的耳孔连接，综合考虑大门受力情况及上方吊装空间，大门吊点位置设计在离开大门上部约1/3高处，并在相应位置开孔，现场将专用夹具通过螺栓与门体连接、固定，具体专用夹具截面形式需要根据不同的大门规格重量及吊点距离计算后确定。
3.大门吊装
大门吊装前，上导轮预先吊装至大门上导轨处，稳妥放置。
用拖车将门扇拖至起吊区域，在门扇上安装起吊专用夹具。专用夹具应与门扇结构立柱联接，吊点设置在门扇2/3位置。结构立柱与夹具连接处预先开孔。联接采用M24高强度螺栓；采用索具卸扣将汽吊钢索与起吊夹具联接，注意钢绳长度等长，汽吊吊钩下钢绳与夹具不得有滑动。
汽吊缓慢起吊，起吊过程应由专人指挥，协同作业，门扇整体不得有单侧门体抬高现象。门扇起吊到门体高度2/3时，在门扇下部拖曳接口上，连接钢绳，采用拖车向门库内部牵引门扇。将门扇缓慢提升，注意将门扇上部缓慢插入导向器空间内。导向器之间安装预留空间不得小于450mm。在门扇上部边梃进入导轨后，两台汽吊同时缓慢起吊，保持门扇不得有偏斜。拖车向门库内部移动，直至门扇垂直为止。移去门扁下部滑轮小车，缓慢降低门体，将门扇轻放茌大门地轨上，安装上导向轮，确保导向轮联接牢固。
采用上述方法将其余大门吊装就位。随后对门体骨架进行补漆，安装门板并调试运行。
五、质置跟踪
大门安装前，在门档位置选一基准点，在大门轨道上每隔8米设一沉降观测点，待大门安装完毕后的一个月内进行一次检查上导轨与导向器的相对位置，两年内再每隔半年检查一次，以后茌大雨或大旱后检查一次，以确定大门轨道或导向器的标高是否需要进行调整。
[关键词]大型{目大门；吊装工艺
一、门扇材料的加工
1.放样、加工
门扇构件加工前应放样，以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、钻孔和组装等的依据。钢材进场下料前要进行矫正。为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
门扇构件的加工.应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查构件的材质、规格、数量和加工质量，并将构件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。拼装平台及拼装模具应经测平.组装平台平面高低差不应超过3mm，并加以固-定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行.以保证构件组装的精度。
构件加工完成后，进行除锈及喷底漆，并按规格型号堆放整齐。
二、门扇的焊接及拼装
构件加工完成后，可运输到施工现场进行拼装，拼装场地最好硬化。由于门扇过大，可分段拼装，门扇骨架与构架构件按制作图位置尺寸点焊固定。每个拼装步骤均要复核长度尺寸。在门体主骨架拼装完成后，再拼装系列支撑及上导向轮。以专用马板固定门体架各关键点，复核长宽尺寸+4mm及对角线尺寸±6mm，确保门体的宽度及高度尺寸。
分别焊接各构件，保证尺寸要求，误差±1.5mm，焊接过程中随时要复核各装配尺寸。门体焊接时应防止变形，为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以在组装焊接时，可选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊接的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。门体焊接完成后，对钢骨架进行除锈刷漆。
用上述方法完成其他门扇的拼装。
三、大门上下导轨的施工
大门的上导轨支架、上导轨的安装工作应在屋架（大门门梁桁架）整体提升前完成。上导轨的安装位置以门头桁架的轴线为准，两导轨的中线在垂直平面内的偏离不超过5mm，导轨之间保证平行度偏差≤1/1000H。轨道接缝处顶面与侧面均应对齐（互相错开不超过lmm），接缝6mm间隔偏差≤2mm。以最长轨道为基础，各轨道对基准轨道顶标高偏差≤±2mm。
大门地梁应在屋架（大门门梁桁架）整体提升前完成砼第一次浇筑。在浇筑好的地梁上利用预埋螺栓铺设轨道固定件，调整好水平位置并牢固固定，用轨道压板把轨道固定在槽钢上。地轨顶面高度偏差小于±1mm，地轨中线间距离偏差小于±2mm，地轨中心线和上导向器中心线偏差小于5mm（每隔6m测量），导轨的坡度值不大于0.6L/1000，每隔4m测量，全长最高点和最低点之差不超过5mm。
地轨的安装保证平直：定位基准以上导轨位置确定。用经纬仪投影确定同一扇门的上导轨中心线与地轨中心线在同一平面偏差≤±5mm，轨顶纵向斜度不超过1/1500，每隔4m测量一点，轨道接逢处顶面与侧面均应对齐（互相错开不超过1mm），接缝间隙≤2mm。以最长轨道为基础，其余各轨道对基准轨道顶标高允许偏差±2mm。
四、大门的吊装
1.吊车及钢丝绳索的选择
由于单扇门外形尺寸为11*20.5*0.45m，重量约9吨。考虑到现场门洞的实际情况，单个门扇吊装单元的尺寸、重量，及构件安装高度作业半径等因素，采用两台25吨吊车吊装。
吊装的单元重量约6吨（60KN），钢丝绳夹角取60度，其钢丝绳实际需要的拉力：F=O.5GISin60=0.5×30/Sin60=17.32KN
拟选用6×37+1钢丝绳，直径28mm，该规格钢丝绳的破断拉力查表得P=478.9KN，安全系数K=8，取不均匀系数φ=0.82，由公式得：
T=P×φ/K=605.4×0.82、8/R≈62.05KN>17.23KN。
由上式可以得出6×37+1钢丝绳，直径28mm的钢丝绳的强度符合吊装需求。
2.吊装专用夹具设计
此型大门吊装通过两根特殊设计的专用夹具与大门连接，再将吊车钢丝绳与专用夹具上的耳孔连接，综合考虑大门受力情况及上方吊装空间，大门吊点位置设计在离开大门上部约1/3高处，并在相应位置开孔，现场将专用夹具通过螺栓与门体连接、固定，具体专用夹具截面形式需要根据不同的大门规格重量及吊点距离计算后确定。
3.大门吊装
大门吊装前，上导轮预先吊装至大门上导轨处，稳妥放置。
用拖车将门扇拖至起吊区域，在门扇上安装起吊专用夹具。专用夹具应与门扇结构立柱联接，吊点设置在门扇2/3位置。结构立柱与夹具连接处预先开孔。联接采用M24高强度螺栓；采用索具卸扣将汽吊钢索与起吊夹具联接，注意钢绳长度等长，汽吊吊钩下钢绳与夹具不得有滑动。
汽吊缓慢起吊，起吊过程应由专人指挥，协同作业，门扇整体不得有单侧门体抬高现象。门扇起吊到门体高度2/3时，在门扇下部拖曳接口上，连接钢绳，采用拖车向门库内部牵引门扇。将门扇缓慢提升，注意将门扇上部缓慢插入导向器空间内。导向器之间安装预留空间不得小于450mm。在门扇上部边梃进入导轨后，两台汽吊同时缓慢起吊，保持门扇不得有偏斜。拖车向门库内部移动，直至门扇垂直为止。移去门扁下部滑轮小车，缓慢降低门体，将门扇轻放茌大门地轨上，安装上导向轮，确保导向轮联接牢固。
采用上述方法将其余大门吊装就位。随后对门体骨架进行补漆，安装门板并调试运行。
五、质置跟踪
大门安装前，在门档位置选一基准点，在大门轨道上每隔8米设一沉降观测点，待大门安装完毕后的一个月内进行一次检查上导轨与导向器的相对位置，两年内再每隔半年检查一次，以后茌大雨或大旱后检查一次，以确定大门轨道或导向器的标高是否需要进行调整。