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【摘 要】针对井下各工作面原煤煤质不断变化对洗煤工艺环节的不利影响，东庞矿洗煤厂通过创新质量管理、优化洗煤工艺等手段，稳定各洗煤工艺环节的工况，稳定精煤质量，为精煤销售创造了良好条件，最大程度保证了矿井经济利润指标。
【关键词】质量管理；优化工艺；稳定质量
0.前言
冀中能源股份东庞矿洗煤厂1985年5月建成投产，原设计能力为180万吨/年，原生产工艺为跳汰主再洗，煤泥直接浮选，尾煤沉淀压滤。经多年技术改造，现在洗煤工艺为原煤50-1mm重介分选、1-0.25mmCSS粗煤泥分选机分选、-0.25mm煤泥直接浮选、尾煤两段浓缩两段回收的生产工艺。
2013年以来，东庞矿本部工作面接替、调整比较频繁，并且随着开采深度增加，不同工作面的煤质差异加大，给洗选加工带来了严重影响：部分工作面原煤可选性差，细粒级含量高，对重选、浮选环节造成极大不利影响，重选精煤、浮选精煤灰分都不易得到保证；部分工作面原煤矸石含量大，直接造成系统原煤入洗量下降、出现波动，对精煤质量控制造成不利影响。
由于宏观经济增速放缓和煤炭市场持续下行，用户对精煤质量的要求愈加苛刻，精煤质量指标稍有波动，用户即快速反应，直接影响精煤销售。为给精煤销售创造条件，保证全矿、乃至股份公司利润指标的尽可能完成，东庞矿洗煤厂必须稳定控制好精煤灰分、水分等主要质量指标。
针对以上问题，东庞矿洗煤厂通过创新质量管理、不断完善优化洗煤工艺等方式，进行了稳定控制精煤质量的一系列探索，实现了精煤质量的稳定。
1.创新质量管理，稳定精煤质量
1.1关注入洗原煤煤质情况，为质量控制提供依据
东庞矿煤质科是全矿煤质管理部门，全矿毛煤信息都在该单位汇总，东庞矿洗煤厂加强与煤质科的沟通协调，每月及时从煤质科处拿到井下煤质及各煤层产比信息并进行分析汇总，整体了解全月的入洗原煤煤质情况，作为洗煤厂指导生产的重要依据。
东庞矿洗煤厂在原煤入洗皮带、原煤脱泥筛等处都装有工业监控镜头，洗煤厂调度室作为精煤质量协调、控制的主要单位，可以实时观测到原煤粒度、脱泥筛脱泥效果等情况，及时了解到入洗煤质变化情况，根据不同原煤煤质情况所对应的精煤质量指标，洗煤厂调度室在第一时间自己调整重介分选指标并安排粗煤泥分选、浮选等岗位进行必要的工况调节，稳定精煤质量。
1.2质量管理过程动态调整，闭环操作
洗煤生产质量管理涉及到调度室、生产、技检、技术等多个车间、班组，根据技检车间反馈质量信息，调度室、生产车间及时调整各工艺环节的运行参数，及时关注工况调整后的技术指标是否正常并决定是否采取进一步调整，最终保证各环节技术指标在内控指标以内，保证精煤质量。
调度室根据快灰、快水等指标，合理控制系统处理能力、重介分选密度、旋流器分选压力、磁性物含量等参数，保证重介质分选环节精煤灰分指标的稳定（以重介AB系统为例）：⑴煤质易选、末煤含量较少时，单系统处理能力270-320t/h，密度设定值1.385-1.420g/cm3，分选压力2.50kg/cm2以上，磁性物含量330-390g/L；⑵煤质难选、末煤含量较大时，单系统处理能力240-280t/h，密度设定值1.380-1.415g/cm3，分选压力2.55kg/cm2以上，磁性物含量350-420g/L。具体参数可在以上范围微调，调整结果以重介质精煤快灰稳定在8.00-8.25%为准。
1.3健全、落实各项规章制度，严格考核各项指标
建立健全各种统计分析报表制度，将质量指标数据每日进行统计分析，利用早晚碰头会时间，向各车间进行通报，督促各车间关注所负责的精煤质量指标并不断完善。
严格落实质量问题分析制度，出现超灰、水等质量问题时，组织相关人员、班组进行分析，分析出造成质量问题的具体原因，将责任落实到班组、到岗位，确保问题及时得到整改，保证精煤质量。
坚持每月组织召开矿级质量分析例会，每旬组织召开厂级质量分析例会。矿级例会上重点传达公司运销例会精神，同时对上月煤质工作进行全面总结，特别是针对产品质量与用户反馈信息进行详细分析，并根据市场需求及时调整生产布局，在满足用户需求的情况下，尽可能实现质量稳定与成本控制的协调统一。
1.4制定质量问题处理应急预案，保证精煤质量
东庞矿洗煤厂制定详细的质量问题处理应急预案，当班中出现超灰、超水严重等质量问题时，厂调度室严格按应急预案处理：⑴及时停车查找影响指标波动的问题所在，问题未得到解决之前不可加煤生产；⑵记录好有质量问题的精煤入仓时间、入仓号及当时仓存情况，路运销售精煤时根据质量指标合理安排配仓发运，力争将其对质量影响减至最低；⑶发生质量问题后，生产中精煤质量指标在兼顾损耗指标的情况下，按下限控制，为精煤配仓发运创造条件。
2.优化洗煤工艺，稳定精煤质量
2.1优化分级环节，保证物料合理浓度，确保高效分选
东庞矿洗煤厂粗精煤、浮精占总精煤煤的比例约34%左右，其比例随原煤中末煤量增加而增加，其质量情况对精煤质量影响巨大。东庞矿洗煤厂对原生煤泥分级旋流器进行了大量的试验研究，从结构参数和操作参数两个方面优化分级旋流器工艺效果，确定原生煤泥分级旋流器底流口在120～130mm、入料浓度在200g/L以下、入料压力在0.05～0.10MPa范围内时，分级效果最佳。底流中-0.25mm细颗粒含量达到25%以下，达到国内先进水平，保障了粗煤泥分选、浮选环节的工况及此部分精煤质量。
2.2完成精煤脱水环节扩容改造技改工程，新增精煤脱水面积
重选精煤脱水部分原有工艺是将粗精煤和重介块精煤一同混合到三台块煤离心机里进行脱水。因为原煤中煤泥含量增大，使粗精煤所占比例增大，而粗精煤水分较高，再加之进入精煤离心机的刮板分料不均，使精煤产品的水分波动较大（7.5%-10%）。增加一台块煤离心机，使四台离心机与精煤脱介筛一一对应，不再存在刮板分料不均对水分影响，可以有效控制精煤水分，经统计，块煤离心机产品水分下降了近0.5个百分点，发运精煤水分下降约一个百分点，因超水造成的产品不合格现象得到大大缓解，有效提高精煤质量合格率。
浮选精煤原来由三台加压过滤机处理，井下原煤末煤量增加后，浮精量增加，原脱水能力不够，造成浮选精矿不能及时得到处理，系统需停车处理洗水，造成浮精集中入仓，影响了精煤的质量。东庞矿洗煤厂增加一台快开压滤机，新增浮精过滤面积550m2，有效减少处理洗水时间，保证了生产连续稳定，有利于精煤质量的稳定。
2.3重介系统集控升级建设
洗煤厂重介系统集控升级是在原集控系统基础上进行的升级与改造，根据洗煤厂目前生产管理系统的实际情况，对系统的硬件构成、全厂控制系统的通讯布网、控制逻辑、控制与管理功能划分以及子系统搭建等方面，进行整改和功能升级。
改造完成后，洗煤厂生产控制系统（特别是重介质分选控制系统）在控制精度、系统稳定性方面得到显著提高，有效保证了重介质分选系统的工况，使重介质精煤质量得到稳定，保证了精煤质量。
3.结束语
东庞矿洗煤厂通过对精煤质量稳定控制的一系列探索，实现了各环节精煤质量的稳步提高，进而保证了总精煤质量合格率连连升高（15年一季度精煤质量合格率达99.39%），助力精煤销售工作，为矿井利润指标的完成作出了巨大贡献。
【关键词】质量管理；优化工艺；稳定质量
0.前言
冀中能源股份东庞矿洗煤厂1985年5月建成投产，原设计能力为180万吨/年，原生产工艺为跳汰主再洗，煤泥直接浮选，尾煤沉淀压滤。经多年技术改造，现在洗煤工艺为原煤50-1mm重介分选、1-0.25mmCSS粗煤泥分选机分选、-0.25mm煤泥直接浮选、尾煤两段浓缩两段回收的生产工艺。
2013年以来，东庞矿本部工作面接替、调整比较频繁，并且随着开采深度增加，不同工作面的煤质差异加大，给洗选加工带来了严重影响：部分工作面原煤可选性差，细粒级含量高，对重选、浮选环节造成极大不利影响，重选精煤、浮选精煤灰分都不易得到保证；部分工作面原煤矸石含量大，直接造成系统原煤入洗量下降、出现波动，对精煤质量控制造成不利影响。
由于宏观经济增速放缓和煤炭市场持续下行，用户对精煤质量的要求愈加苛刻，精煤质量指标稍有波动，用户即快速反应，直接影响精煤销售。为给精煤销售创造条件，保证全矿、乃至股份公司利润指标的尽可能完成，东庞矿洗煤厂必须稳定控制好精煤灰分、水分等主要质量指标。
针对以上问题，东庞矿洗煤厂通过创新质量管理、不断完善优化洗煤工艺等方式，进行了稳定控制精煤质量的一系列探索，实现了精煤质量的稳定。
1.创新质量管理，稳定精煤质量
1.1关注入洗原煤煤质情况，为质量控制提供依据
东庞矿煤质科是全矿煤质管理部门，全矿毛煤信息都在该单位汇总，东庞矿洗煤厂加强与煤质科的沟通协调，每月及时从煤质科处拿到井下煤质及各煤层产比信息并进行分析汇总，整体了解全月的入洗原煤煤质情况，作为洗煤厂指导生产的重要依据。
东庞矿洗煤厂在原煤入洗皮带、原煤脱泥筛等处都装有工业监控镜头，洗煤厂调度室作为精煤质量协调、控制的主要单位，可以实时观测到原煤粒度、脱泥筛脱泥效果等情况，及时了解到入洗煤质变化情况，根据不同原煤煤质情况所对应的精煤质量指标，洗煤厂调度室在第一时间自己调整重介分选指标并安排粗煤泥分选、浮选等岗位进行必要的工况调节，稳定精煤质量。
1.2质量管理过程动态调整，闭环操作
洗煤生产质量管理涉及到调度室、生产、技检、技术等多个车间、班组，根据技检车间反馈质量信息，调度室、生产车间及时调整各工艺环节的运行参数，及时关注工况调整后的技术指标是否正常并决定是否采取进一步调整，最终保证各环节技术指标在内控指标以内，保证精煤质量。
调度室根据快灰、快水等指标，合理控制系统处理能力、重介分选密度、旋流器分选压力、磁性物含量等参数，保证重介质分选环节精煤灰分指标的稳定（以重介AB系统为例）：⑴煤质易选、末煤含量较少时，单系统处理能力270-320t/h，密度设定值1.385-1.420g/cm3，分选压力2.50kg/cm2以上，磁性物含量330-390g/L；⑵煤质难选、末煤含量较大时，单系统处理能力240-280t/h，密度设定值1.380-1.415g/cm3，分选压力2.55kg/cm2以上，磁性物含量350-420g/L。具体参数可在以上范围微调，调整结果以重介质精煤快灰稳定在8.00-8.25%为准。
1.3健全、落实各项规章制度，严格考核各项指标
建立健全各种统计分析报表制度，将质量指标数据每日进行统计分析，利用早晚碰头会时间，向各车间进行通报，督促各车间关注所负责的精煤质量指标并不断完善。
严格落实质量问题分析制度，出现超灰、水等质量问题时，组织相关人员、班组进行分析，分析出造成质量问题的具体原因，将责任落实到班组、到岗位，确保问题及时得到整改，保证精煤质量。
坚持每月组织召开矿级质量分析例会，每旬组织召开厂级质量分析例会。矿级例会上重点传达公司运销例会精神，同时对上月煤质工作进行全面总结，特别是针对产品质量与用户反馈信息进行详细分析，并根据市场需求及时调整生产布局，在满足用户需求的情况下，尽可能实现质量稳定与成本控制的协调统一。
1.4制定质量问题处理应急预案，保证精煤质量
东庞矿洗煤厂制定详细的质量问题处理应急预案，当班中出现超灰、超水严重等质量问题时，厂调度室严格按应急预案处理：⑴及时停车查找影响指标波动的问题所在，问题未得到解决之前不可加煤生产；⑵记录好有质量问题的精煤入仓时间、入仓号及当时仓存情况，路运销售精煤时根据质量指标合理安排配仓发运，力争将其对质量影响减至最低；⑶发生质量问题后，生产中精煤质量指标在兼顾损耗指标的情况下，按下限控制，为精煤配仓发运创造条件。
2.优化洗煤工艺，稳定精煤质量
2.1优化分级环节，保证物料合理浓度，确保高效分选
东庞矿洗煤厂粗精煤、浮精占总精煤煤的比例约34%左右，其比例随原煤中末煤量增加而增加，其质量情况对精煤质量影响巨大。东庞矿洗煤厂对原生煤泥分级旋流器进行了大量的试验研究，从结构参数和操作参数两个方面优化分级旋流器工艺效果，确定原生煤泥分级旋流器底流口在120～130mm、入料浓度在200g/L以下、入料压力在0.05～0.10MPa范围内时，分级效果最佳。底流中-0.25mm细颗粒含量达到25%以下，达到国内先进水平，保障了粗煤泥分选、浮选环节的工况及此部分精煤质量。
2.2完成精煤脱水环节扩容改造技改工程，新增精煤脱水面积
重选精煤脱水部分原有工艺是将粗精煤和重介块精煤一同混合到三台块煤离心机里进行脱水。因为原煤中煤泥含量增大，使粗精煤所占比例增大，而粗精煤水分较高，再加之进入精煤离心机的刮板分料不均，使精煤产品的水分波动较大（7.5%-10%）。增加一台块煤离心机，使四台离心机与精煤脱介筛一一对应，不再存在刮板分料不均对水分影响，可以有效控制精煤水分，经统计，块煤离心机产品水分下降了近0.5个百分点，发运精煤水分下降约一个百分点，因超水造成的产品不合格现象得到大大缓解，有效提高精煤质量合格率。
浮选精煤原来由三台加压过滤机处理，井下原煤末煤量增加后，浮精量增加，原脱水能力不够，造成浮选精矿不能及时得到处理，系统需停车处理洗水，造成浮精集中入仓，影响了精煤的质量。东庞矿洗煤厂增加一台快开压滤机，新增浮精过滤面积550m2，有效减少处理洗水时间，保证了生产连续稳定，有利于精煤质量的稳定。
2.3重介系统集控升级建设
洗煤厂重介系统集控升级是在原集控系统基础上进行的升级与改造，根据洗煤厂目前生产管理系统的实际情况，对系统的硬件构成、全厂控制系统的通讯布网、控制逻辑、控制与管理功能划分以及子系统搭建等方面，进行整改和功能升级。
改造完成后，洗煤厂生产控制系统（特别是重介质分选控制系统）在控制精度、系统稳定性方面得到显著提高，有效保证了重介质分选系统的工况，使重介质精煤质量得到稳定，保证了精煤质量。
3.结束语
东庞矿洗煤厂通过对精煤质量稳定控制的一系列探索，实现了各环节精煤质量的稳步提高，进而保证了总精煤质量合格率连连升高（15年一季度精煤质量合格率达99.39%），助力精煤销售工作，为矿井利润指标的完成作出了巨大贡献。