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走进振华重工的陈列厅，上海洋山四期动态展示模型、国之重器“天鲲号”模型等映入了眼帘。上海洋山四期是目前全球单体最大、自动化程度最高的全自动化码头，“天鲲号”是我国首艘从设计到建造拥有完全自主知识产权的自航绞吸式挖泥船，而它们的建造者正是振华重工。
历经数十年的发展，振华重工的产品已进入全球104个国家和地区，覆盖全球300多个港口，其数字化实践参与了全球70%以上的自动化、智能化码头建设。在国资委开展的2020年国有企业数字化转型典型案例征集活动中，振华重工的“自动化集装箱码头装卸系统关键技术及应用”成功入选新一代信息技术类典型案例。
为此，振华重工董事长刘成云在接受《英才》记者采访时表示，振华重工的目标是通过数字化变革，实现企业向“装备+服务”的转型，乃至成为平台型企业。
作为全球港机行业的龙头企业，振华重工一直在探索如何用最先进的技术赋能行业发展，推动全球港口物流行业更加高效运行。其自动化码头的探索，早在1998年就开始了，只不过当时先是从研究集装箱自动化运输等码头设备着手。
本世纪初，振华重工成功研制出第一代码头水平运输设备自动化导引小车（AGV）的原型机，并将它运用在了德国汉堡HHLA-CTA自动化码头建设中。而后在上海洋山四期自动化码头项目中，又通过运用自动换电技术，为AGV节省了能源更换的人工和时间，但AGV的应用是需要在地面下铺设磁钉，增加了老码头的改造成本。及至现在，采用北斗导航定位、激光雷达等新型数字技术的智能引导车（IGV），已经不再需要地面铺设磁钉，便可化身灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。
而对于老码头的自动化改造，振华重工还搭建了目前国内唯一的港口专业化仿真平台。通过仿真技术，平台像“参谋官”一样，以3D、VR、AR等形式将最优方案呈现给用户，供用户进行科学决策，降低了码头设计的决策风险。该平台同样也适用于码头的新建工程，利用振华重工独立开发的装卸工艺系统（SmartPlanning）和数字孪生系统（SmartSim）两大“利器”，可以将工程师从反复调整方案的繁琐工作中解放出来。
在探索过程中，振华重工逐渐意识到码头的数字化转型不是单个设备或软件系统的采购就可以解决，自动化码头系统复杂，用户也会担心系统交付后如何维护。在2017年振华重工首次提出了自动化码头一站式解决方案，从产品全生命周期的角度，为用户提供相应的数字化解决方案。不仅振华重工有自动化的设备，还有基于物联网的运维平台，可以对设备的状态进行远程实时监控，一旦起重机发生故障，或者结构出现隐患，平台会实时发出警报，并给出维保建议，使运维更有前瞻性和计划性。
一站式解决方案获得了诸多码头用户的赞许和青睐，目前在建的粤港澳大灣区首个自动化码头——广州南沙四期，以及国内首个海铁联运自动化码头——广西北部湾钦州港自动化码头，都在使用振华重工的一站式解决方案。
刘成云表示，目前和今后一段时间，我们要做的是跟踪新技术的发展应用、持续自主创新，对5G、AI新技术在智慧码头的应用进行更广泛的场景扩展和更深入的方案探索，为传统人工码头改造注入新动力。
振华重工的数字化转型，是沿着标准化和信息化两条主线同步开展的。
在标准化方面，振华重工制订了企业数字化转型清晰的目标、策略和路径，通过统一管理，从体制、机制上确保了企业数字化架构的体系性、先进性和专业性，从而科学、稳健、高效地推进数字化转型，避免多走弯路。“近几年我们获得了3个国际标准的制修订项目立项，《3E级岸边集装箱起重机》去年获评上海市首批10项上海标准。”刘成云说，这些标准都为振华重工的数字化建设提供了强有力的支撑。
在信息化方面，振华重工实施了一批信息化系统建设项目。包括中国首例SAP MDG（主数据平台）项目、央企首例ERP（企业资源计划平台）上云项目、混合云管平台项目，而基于混合云管平台的混合云IT基础架构管理体系更是走在了行业前列。
基于标准化和信息化的主线，振华重工引进和研制了一批自动化生产线，先后试点建设了机器人工作站、自动化生产线和智能制造车间等20个智能制造示范项目，研制了一批自动化码头装备，打造了自动化码头所需的全套软件系统，这些都是振华重工的数字化变革过程中对传统码头赋能的基础。
截至目前，振华重工累计参与了60余个国内外自动化码头的建设，开创了集装箱装卸的模式革命。此外，振华重工还成立了Terminexus电商云平台，它是振华重工数字化供应链的试点，是公司由制造向“制造+服务”转型的最新成果。该平台围绕港口用户，充分利用数字化工具，整合全行业资源，打造了振华重工、码头用户及供应商之间的共享平台。
刘成云坦言，在传统制造企业自建数字化团队是非常具有挑战性的，最大的困难首先是改变人的习惯，推进改革必须有足够的驱动力和坚定的信心。因此管理层方面要高度重视数字化改革，将其作为一把手工程，为数字化团队营造一个健康的文化氛围和工作环境。具体到团队成员也必须要有高度的责任心和使命感，不惧困难挑战，砥砺前行，所以在数字化转型实践中，振华重工自主培养了一支素质够高、技术过硬的数字化人才队伍。
在采访的最后，刘成云表示，当前国家也在倡导推动数字经济和实体经济融合发展，将数字化转型作为改造提升传统动能、培育发展新动能的重要手段，发挥国有企业在新一轮科技革命和产业变革浪潮中的引领作用。
历经数十年的发展，振华重工的产品已进入全球104个国家和地区，覆盖全球300多个港口，其数字化实践参与了全球70%以上的自动化、智能化码头建设。在国资委开展的2020年国有企业数字化转型典型案例征集活动中，振华重工的“自动化集装箱码头装卸系统关键技术及应用”成功入选新一代信息技术类典型案例。
为此，振华重工董事长刘成云在接受《英才》记者采访时表示，振华重工的目标是通过数字化变革，实现企业向“装备+服务”的转型，乃至成为平台型企业。
数字化助力产服升级
作为全球港机行业的龙头企业，振华重工一直在探索如何用最先进的技术赋能行业发展，推动全球港口物流行业更加高效运行。其自动化码头的探索，早在1998年就开始了，只不过当时先是从研究集装箱自动化运输等码头设备着手。
本世纪初，振华重工成功研制出第一代码头水平运输设备自动化导引小车（AGV）的原型机，并将它运用在了德国汉堡HHLA-CTA自动化码头建设中。而后在上海洋山四期自动化码头项目中，又通过运用自动换电技术，为AGV节省了能源更换的人工和时间，但AGV的应用是需要在地面下铺设磁钉，增加了老码头的改造成本。及至现在，采用北斗导航定位、激光雷达等新型数字技术的智能引导车（IGV），已经不再需要地面铺设磁钉，便可化身灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。
而对于老码头的自动化改造，振华重工还搭建了目前国内唯一的港口专业化仿真平台。通过仿真技术，平台像“参谋官”一样，以3D、VR、AR等形式将最优方案呈现给用户，供用户进行科学决策，降低了码头设计的决策风险。该平台同样也适用于码头的新建工程，利用振华重工独立开发的装卸工艺系统（SmartPlanning）和数字孪生系统（SmartSim）两大“利器”，可以将工程师从反复调整方案的繁琐工作中解放出来。
在探索过程中，振华重工逐渐意识到码头的数字化转型不是单个设备或软件系统的采购就可以解决，自动化码头系统复杂，用户也会担心系统交付后如何维护。在2017年振华重工首次提出了自动化码头一站式解决方案，从产品全生命周期的角度，为用户提供相应的数字化解决方案。不仅振华重工有自动化的设备，还有基于物联网的运维平台，可以对设备的状态进行远程实时监控，一旦起重机发生故障，或者结构出现隐患，平台会实时发出警报，并给出维保建议，使运维更有前瞻性和计划性。
一站式解决方案获得了诸多码头用户的赞许和青睐，目前在建的粤港澳大灣区首个自动化码头——广州南沙四期，以及国内首个海铁联运自动化码头——广西北部湾钦州港自动化码头，都在使用振华重工的一站式解决方案。
刘成云表示，目前和今后一段时间，我们要做的是跟踪新技术的发展应用、持续自主创新，对5G、AI新技术在智慧码头的应用进行更广泛的场景扩展和更深入的方案探索，为传统人工码头改造注入新动力。
数字化改革双线并举
振华重工的数字化转型，是沿着标准化和信息化两条主线同步开展的。
在标准化方面，振华重工制订了企业数字化转型清晰的目标、策略和路径，通过统一管理，从体制、机制上确保了企业数字化架构的体系性、先进性和专业性，从而科学、稳健、高效地推进数字化转型，避免多走弯路。“近几年我们获得了3个国际标准的制修订项目立项，《3E级岸边集装箱起重机》去年获评上海市首批10项上海标准。”刘成云说，这些标准都为振华重工的数字化建设提供了强有力的支撑。
在信息化方面，振华重工实施了一批信息化系统建设项目。包括中国首例SAP MDG（主数据平台）项目、央企首例ERP（企业资源计划平台）上云项目、混合云管平台项目，而基于混合云管平台的混合云IT基础架构管理体系更是走在了行业前列。
基于标准化和信息化的主线，振华重工引进和研制了一批自动化生产线，先后试点建设了机器人工作站、自动化生产线和智能制造车间等20个智能制造示范项目，研制了一批自动化码头装备，打造了自动化码头所需的全套软件系统，这些都是振华重工的数字化变革过程中对传统码头赋能的基础。
截至目前，振华重工累计参与了60余个国内外自动化码头的建设，开创了集装箱装卸的模式革命。此外，振华重工还成立了Terminexus电商云平台，它是振华重工数字化供应链的试点，是公司由制造向“制造+服务”转型的最新成果。该平台围绕港口用户，充分利用数字化工具，整合全行业资源，打造了振华重工、码头用户及供应商之间的共享平台。
刘成云坦言，在传统制造企业自建数字化团队是非常具有挑战性的，最大的困难首先是改变人的习惯，推进改革必须有足够的驱动力和坚定的信心。因此管理层方面要高度重视数字化改革，将其作为一把手工程，为数字化团队营造一个健康的文化氛围和工作环境。具体到团队成员也必须要有高度的责任心和使命感，不惧困难挑战，砥砺前行，所以在数字化转型实践中，振华重工自主培养了一支素质够高、技术过硬的数字化人才队伍。
在采访的最后，刘成云表示，当前国家也在倡导推动数字经济和实体经济融合发展，将数字化转型作为改造提升传统动能、培育发展新动能的重要手段，发挥国有企业在新一轮科技革命和产业变革浪潮中的引领作用。