航空发动机被称为飞机的“心脏”,其制造的质量和效率往往决定了飞机的性能以及飞机的研制周期和成本。随着航空领域对航空发动机性能要求的逐渐提高和数控加工技术的广泛应用,航空发动机零件逐渐向高性能、高精度的方向发展,采用传统的数控加工编程方式造成的重复工作量大、效率低下、质量不稳定、经验依赖性强等成为制约航空发动机零件研制的主要因素。为此,本文提出了一种基于加工特征识别的航空发动机典型零件数控自动编程方法,建立了一种从加工特征识别、数控自动编程、切削参数自动优化到创建工序文件的快速编程机制,并以航空发动机压气机叶轮和燃烧室机匣为例,基于UG二次开发技术开发了一套数控自动编程原型系统。VERICUT数控仿真和应用实例结果表明,原型系统实现了数控编程的自动化和规范化,有效提高了航空发动机零件数控编程的效率与质量。以下为本文主要的研究内容:（1）提出了加工特征自动识别与提取方法。将计算机的图结构应用到加工特征识别方法中,首先提取零件三维模型的拓扑信息和几何信息,建立属性邻接图;然后利用图分解的方法,将属性邻接图分解为若干特征子图,并与预定义的特征库中的特征进行图匹配,完成特征的识别。（2）提出了基于特征的数控自动编程方法。在UG/CAM平台下,根据加工特征识别得到的结果,利用参数化建模的方法完成对加工毛坯的自动创建,并运用数据库技术建立了加工规则库,刀具库和切削参数库;实现了数控加工的自动编程。（3）基于遗传算法对切削参数进行了优化。以机床主轴转速和进给速度为优化变量建立多目标优化数学模型,应用遗传算法对其进行优化求解,并将优化结果存储在切削参数库中,以供编程模块自动调用,最后利用优化实例验证了切削参数优化模块的优越性。（4）对原型系统进行开发和应用实例验证。以UG NX 10和Visual Studio 12为开发平台,利用UG二次开发技术,开发出了航空发动机压气机叶轮和燃烧室机匣类零件的数控自动编程原型系统,并通过VERICUT数控仿真结果验证了原型系统的实用性。（5）总结全文,进一步分析了本文研究方法的先进性,并展望下一步重点研究工作。