在低压断路器生产企业中，断路器的装配与检测是重要的生产工序。在断路器本体装配完成后，需对其机械特性进行测试，测试完成后再入半成品仓库，以便最后按照客户定单加装各种附件后出厂。在传统生产工艺中，断路器本体一直采用人工装配完成，运至专用的机械特性测试设备上进行人工测试后，再运至半成品库的生产流程。在这一生产流程中，物流运输占了很多人力与时间。因此，长期以来传统的生产流程在一定程度上影响了企业产量的提升。　　本文设计了一条集手工装配与自动检测于一体的自动化生产线，生产线解决了低压断路器的自动化生产以及检测问题。此生产线的成功投产极大地提高了断路器的产量，节省了人力成本及物流时间。本文的主要工作内容包括:　　1.根据国内外自动化生产线的发展状况，以及自动化生产制造企业的发展趋势，对CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线进行总体方案设计。　　2.研究可编程控制器(PLC)、EV5000组态软件及现场总线等技术在断路器生产、检测过程的控制与监控中的应用与实现。　　3.完成了CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线各主要部分软、硬件的详细设计。　　4.完成了CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线现场安装与调试，研究解决其中的关键技术问题，使得自动化生产线成功运行。