我国能源结构的特点是“富煤、少油、有气”。随着我国汽车拥有量的快速增长，对车用燃料的需求日益增大。传统车用燃料是原油加工得到的汽油和柴油，现在有煤液化生产汽柴油的工艺技术。对石油基车用燃料与煤基车用燃料的生产进行综合评价，需要考虑燃料化学燃烧的本质、生产过程能耗、能源转化效率、环境影响及经济效益等诸多方面。本论文就是对此开展初步的研究与探索。　　论文对中国石油2005和中国石化2006《基础数据汇编》130组数据进行统计分析，求取了常减压、催化重整、加氢裂化、催化裂化、延迟焦化5个工艺的产品的元素组成;实测了北京商品汽油与柴油元素组成。　　在确定了元素组成的基础上，计算了燃料的燃烧热值。从质量燃烧热值与体积燃烧热值两方面综合评价了油品的燃烧热值。燃料的燃烧热值与燃料的性质密切相关，本论文提出了以修正的H/C原子比参数来定性表征燃料燃烧热值的大小，并回归得到了燃料燃烧热值与修正H/C原子比的函数表达式。　　针对原油生产汽柴油的工艺过程，分析了产品收率及能耗的影响因素，采用二次多项式回归的方法，建立了工艺产品收率和能耗预测模型，并对模型进行预测误差分析。所建预测模型的计算值与炼厂统计值相吻合，平均相对误差大多在10％以内。　　在工艺过程产品收率及能耗预测模型的基础上，计算了大庆原油两种加工方案的轻油收率和过程能耗。结果表明，方案一（原油常减压蒸馏-催化重整-加氢裂化-延迟焦化-柴油加氢精制-汽油加氢精制）可以获得更多的汽油产品，可以节省能耗，但是轻油总收率偏低;而方案二（原油常减压蒸馏-催化重整-催化裂化-延迟焦化-柴油加氢精制-汽油加氢精制）可以获得更高的轻油收率，更多的柴油产品，但是能耗偏高，两方案各有侧重。因此，在实际生产中可以运用本文回归的模型来优化炼油结构，能为工业生产提供有力的帮助。