目前,针对飞机发动机上钛合金薄壁筒零体的加工,我国采用的加工工序为先完成车加工,卸卡再进行焊接加工.经过这一加工过程,零件误差难以满足加工精度的要求.在分析钛合金大型薄壁简体零件生产过程的基础上,对生产过程的变形行为进行研究,获得了加工过程变形的规律.研究结果表明:目前的加工工艺过程中,卸卡过程是导致装配精度很难满足要求的关键因素,引起了零件焊接后易产生气孔、咬边、焊缝外观差等缺陷,最终影响了发动机的性能.针对这一薄壁简体的生产过程,提出将车加工和焊接两道工艺集合在同一个专用的设备上完成,整套加工过程由计算机控制,这就是车焊一体化技术.这一技术的采用,达到了简化制造工序,提高焊接效率,保证焊接质量,延长零件的使用寿命的目的.设计了多段薄壁简体零件车焊一体化夹具,研发了多段薄壁简体零件车焊一体化复合制造机床,为复杂零件的车焊一体化制造技术提供了较好的硬件平台.多段薄壁简体零件车焊一体化复合制造机床包括了复合制造机床和焊接机械手两部分内容.车焊一体化技术对于推动我国航空制造业,特别是装备制造业的进一步发展具有重要的意义.