随着信息网络化、市场全球化的发展变化，制造业竞争已经不是单纯的成本、质量的竞争，演变到包括交付、服务、环境等综合因素的全面竞争。在此背景下建立一个良好的符合企业实际情况的生产计划与控制体系，能够保障企业实施高效生产，快速响应客户需求，从而赢得竞争优势，使企业获得更多的收益。为此，越来越多的企业采用了多品种小批量的生产方式，这一转变使得企业的生产过程灵活、多样化，在工厂工艺设计、设备选型上不得不采用万能配置策略，这导致了随订单变化的生产能力负荷不均衡，且技术准备工作量大，企业的生产计划与控制工作更加复杂。为了维持或获得更多的市场，不少企业不得不选择扩张、再扩张局部生产区域，添置设备、增加人员，以提高多变市场需求下的总生产能力，但相伴而来的是企业的生产均衡能力越来越差，生产的瓶颈和冗余出现了此消彼长、变化不定。这不仅增加了企业运行的成本负担，降低了企业竞争软实力，　　本文在对国内外相关研究成果进行归纳和评述的基础上，对比分析了传统的理论以及TOC方法，指出传统的全面改善系统的所有环节方法的不足，阐述并论证了TOC理论的“解决系统瓶颈环节生产能力相当于提高系统整体生产能力”，以及TOC理论的DBR方法之优势所在。然后，在核定设备生产能力的基础上，识别出生产瓶颈、并针对DBR方法利用瓶颈、建立在线缓冲、改进瓶颈能力，并根据改进后的瓶颈工序能力，建立了基于瓶颈的计划控制体系。通过对TOC理论和DBR方法的应用，结果显示该方法能有效地提高瓶颈工序的产出，降低在制品库存，改善产品生产周期，使企业拥有稳定的交付保障能力，从而证明了该方法的可行性。