塑料薄膜的应用十分广泛，随着经济的不断发展和农村产业链结构的调整，塑料薄膜在各行业的需求量不断上升。塑料薄膜的成型方法有很多种，其中挤出吹塑成型的应用最为广泛，其成型方式是通过挤出机将塑料挤成管状，而后借助挤出机头下部的压缩空气以一定比例吹胀成膜。因此，挤出机机头的出口环形缝隙高度和吹胀比决定了薄膜厚度的大小，同时也决定了其应用的范围。吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的主要控制点之一，取值过大容易引起膜泡不稳定，使薄膜出现褶皱现象，常用的低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5~3.0。因此，要想利用吹塑方法生产超薄薄膜，必须要知道机头出口缝高的最小取值。　　本文以目前国内使用最为广泛的芯棒式挤出机头为例，通过经验数据初步建立了吹膜机头的几何模型，保持其它几何参数不变，改变出口环形缝隙高度，建立若干个几何模型，利用FLUENT有限元分析软件模拟了聚合物在机头流道内的流动状态，得到了速度场和压力场的分布情况，分析结果如下：　　1、随着出口缝隙高度的逐渐变小，入口压力在逐渐变大，压力变化的幅度也随之增大。　　2、当出口缝隙高度小于0.5mm时，入口压力会产生剧烈变化，压力的异常增大反应会使机头负荷增大，各阶段的压力降也会增大，消耗更多的能量，机头的稳定性降低，影响薄膜的生产质量，因此，缝高在生产中不宜取到小于0.5mm。　　分析结果表明，在吹胀比取3，出口缝高取0.5mm时，吹塑薄膜机头可以生产最小厚度薄膜。从模拟结果所得的出口速度、入口压力和压力降波动曲线中可以发现，当出口逢高变化对流场影响较小，流场较为稳定时，流体的出口速度波动在0.0009m/s~0.0011m/s，入口压力在0.1MPa左右，虽然在缝高取0.5mm时并没有发生剧烈变化，但相比之下这些值是略高的，因此，需要对模型进行优化，从而降低压力，提高出口流速的均匀性。　　保持上述模拟所用几何模型的结构参数不变，将出口缝隙高度设置为0.5mm，建立几何模型，将此模型定为生产超薄薄膜的吹膜机头。机头内压力场和出口流速会影响超薄薄膜的生产质量，为了降低流道内的压力，提高出口流速的均匀性，需要对此机头流道几何参数和流变参数进行优化分析。本课题主要通过改变流道的成型段长度、压缩段长度和料流的入口速度，利用FLUENT软件对流场进行数值模拟，得到了速度场和压力场的分布情况，分析结果如下：　　1、成型段的长度不能过短，要大于6mm，否则出口流速会不稳定。随着成型段长度的增加，入口压力及出入口压力降增加，因此成型段长度也不能过长，可以在9~12mm内取值。　　2、随着入口流速的增大，出口速度波动增大，入口压力和压力降也显著增大，流道出口的均匀性和机头的稳定性就难以保证，因此应减小入口流速，可以在0.01~0.02m/s中取值。　　3、随着压缩段长度的增加出口速度波动在变小，当压缩段长度大于芯轴直径时，出口速度相对会更稳定、更均匀，但不能过长，否则会增加机头负荷；压缩段变化对压力场的影响很小。因此，压缩段长度应在45~50mm之间取值。　　本课题的研究实现了利用挤出吹塑成型法生产超薄薄膜，并为机头的设计提供了有力的依据。