一个运动系统无论精密程度如何，在运行过程中都将不可避免地产生振动。为了更好地阐述机床运行状态与加工质量的关系，对机床运行加工状态的监控十分有必要。机床运行状态的稳定与否直接影响加工质量的高低，工艺参数不仅直接影响到加工过程进行的快慢，也是决定生产效率高低的重要因素。因此，分析机床振动状态与工艺参数的关系，根据工艺及实际加工的结果，对机床的工艺进行诊断，从而对机床的加工过程做出整体评价，研究机床的振动情况和工艺诊断对于工程应用具有十分重要的意义。　　首先，综述机床振动测试技术国内外研究现状、薄壁件加工问题研究现状，分析机床加工过程各个参数对加工质量的影响。本文根据件机床在加工过程中振动明显的现象，基于LabVIEW软件及多传感器融合技术开发数控机床加工过程状态监控系统，通过活动窗口设计，合理设置系统界面和功能，轻松满足多种功能拓展需求;采用软件二次开发包，与软件支持多通道的数据采集分析仪互连。实现机床加工过程异常状态的监测与预报的目的，并将信号数据进行存储为后续数据分析处理工作奠定基础。　　其次，通过开发的机床运行状态监控系统得到机床在不同方向的振动信号、主轴电流信号和温升信号，基于MATLAB软件采取时域、频域、小波包分解方法对存储的数据进行分析。结合机床的复杂工况及机床工艺参数的设置，分析机床振动状态与其的关系，讨论机床运行状态与工件加工质量之间的关系，对机床的切削加工质量做出整体评价，判断工件质量和机床的异常情况，以提高机床加工精度。　　然后，根据球头铣刀刀尖形状对切削力进行建模仿真预测，结合刀具进给速度的变化对切削力的影响，建立主轴电流预测切削力的模型，研究电流与切削力之间的关系，综合分析薄壁件加工过程中的振动信号和主轴电流信号，验证基于多传感器监测技术的工艺诊断的实用性和有效性。　　最后，对车床在线监测系统所采集的数据进行后期分析处理，为后续的减振工作打下基础。通过对车床信号振动信号、主轴电流信号及温度信号的分析处理，研究车床的运行状态并对加工过程进行诊断。通过时域频域分析对比安装不同顶尖情况的振动形态，实现改善机床结构以提高工件车削刚度，提高加工质量和精度，改善加工条件的目的。