使用Fluent软件对弓形折流板换热器和螺旋折流板换热器壳侧流动与传热进行数值模拟。结果表明，在相同进口流量下，螺旋折流板换热器的进出口压降明显低于弓形折流板换热器的进出口压降，随着流量的增加，弓形折流板和螺旋折流板换热器进出口压降的差值呈递增趋势。在螺旋折流板结构换热器中，随螺旋角度的增加，进出口压降呈逐渐减小的趋势。螺旋折流板换热器的整体换热能力略低于弓形折流板换热器，单位压降的传热系数为弓形折流板换热器的1.3倍，综合换热性能优于弓形折流板换热器。在螺旋折流板换热器基础上提出了改进方案，对其气固分离特性进行数值模拟。结果表明，分离效率随尘粒粒径的增大而增加，对于粒径为100μm的颗粒在入口风速为16m／s时，分离效率可达72.6％，对于粒径＜30μm的颗粒，换热器分离效率较低，最高分离效率为21.1％，对于粒径＞30μm的颗粒，分离效率相对较高。入口风速的增加会使换热器分离效率增加，入口风速从10m／s增加到16m／s时，对于100μm的颗粒，效率可由62.5％增加到72.6％，分离效率提高相对明显。当入口风速增加到22m／s时，分离效率为75％，提高较小。过高的风速不会明显提高分离的效率，同时还会导致流动阻力的迅速增加。分离效率随入口含尘量增加而增大，对于入口颗粒浓度15g／m~3～200g／m~3，分离效率变化范围为59.5％～70.4％。