三通注塑件与波纹管配合,作用是改变流体方向,广泛用于输送液体、气体的管网中。传统的三通注塑件结构简单,长期使用中会出现变松脱落现象,本论文采用带有倒扣结构的三通注塑件,装拆方便并且解决了变松脱落的等问题。但根据传统的“经验法”研发三通注塑件模具,资源浪费比较严重使得成本增高并且研发周期长。本论文采用注塑成型CAD/CAE技术,结合正交试验方法来研究注塑成型工艺方案和注塑模具结构,使塑件满足质量要求的同时变形量小。本论文依据产品图纸,使用SolidWorks软件建立三通注塑件模型并简化其结构,使用Moldflow软件构建了三通注塑件模流分析的仿真模型。选定PP(K8303)为模拟分析材料,设计了浇注系统和冷却系统结构。通过Moldflow软件进行初始模拟分析,经过分析验证,浇注系统和冷却系统设计方案合理有效,从而确定了初始模拟工艺参数。通过正交试验法和注塑模拟技术,优化了初始工艺参数,并针对显著影响产品质量的保压时间工艺参数,采用了线性衰减保压曲线进行优化,得到了推荐的成型工艺参数:熔体温度210 ℃,模具温度55 ℃,注射时间1.0 s,保压时间25 s,保压压力100%P充填和冷却时间90 s。依据以上模拟分析结果,对产品的倒扣结构进行分析,设计了两种侧向抽芯机构,比对评估后确定了弹簧复位抽芯机构作为最终的设计方案。应用SolidWorks软件完成了三通注塑件模具结构设计。制定模具零部件相应的加工工艺,完成了模具制造加工。根据推荐的工艺方案完成样品试制,发现样品出现飞边,分析原因后将保压压力调节为95%P充填,检测产品尺寸和质量均满足要求。本论文设计的弹簧复位抽芯机构,解决了倒扣塑件抽芯困难的这一问题。该抽芯机构对其他阻碍抽芯的塑料制品同样具有一定的参考价值。