日益严重的环境污染和能源短缺使人们在汽车车轮用钢的研制与开发时不得不考虑环保、低耗和安全性能。本文在钢铁材料减量化轧制的指导思想下，以低成本高性能为基本原则，在传统C-Mn钢基础上添加微合金元素钒，通过控制轧制与控制冷却工艺和钒氮微合金化技术相结合，获得良好的组织形态及纳米尺度析出物以提高钢板强度，并使钢板具有良好的综合力学性能，完全可以满足汽车车轮用钢的性能要求。论文主要工作如下:　　(1)确定了实验钢的具体化学成分。通过单道次压缩实验研究实验钢高温变形行为，得出实验钢的动态再结晶激活能为349.1kJ/mol。分析变形温度、变形速率和变形程度对变形抗力的影响，并确定变形抗力模型。　　(2)研究实验钢的奥氏体连续冷却相变行为，绘制静态/动态CCT曲线，研究冷却速率和变形对相变行为的影响。通过等温析出实验研究V(C，N)的析出行为和等温温度对V(C，N)析出的影响。　　(3)在Φ450轧机上进行热轧实验，对轧后实验钢的显微组织和力学性能进行检测分析，讨论终轧温度、冷却速度和卷取温度对组织性能的影响，并综合评定给出最佳轧制工艺参数。分析实验钢的精细组织和V(C，N)的析出行为，计算各强化机制对实验钢强度的贡献量。　　(4)对轧后实验钢进行冷弯实验、扩孔实验和冲击实验研究，结果表明实验钢具有良好的冷弯性能和扩孔性能，在实验温度范围内有良好的冲击韧性。分析影响实验钢成形性能和冲击韧性的因素。