随着军工业和检测业的迅猛发展，红外硫系玻璃非球面透镜的应用日益广泛。模压成形工艺（GMP）能快速生产大批量红外非球面透镜，得到世人的青睐。本文采用有限元仿真和模压实验结合的方式，研究模压工艺参数对透镜表面的影响，并对玻璃表面缺陷进行研究，针对减少玻璃表面缺陷提出几种具有可行性的优化技术方法。　　针对多工位模压实验设备工作站的实际情况，对硫系玻璃采用五单元粘弹性模型，对玻璃预热、压造、退火、冷却四个工艺过程进行温度、应力、应变、接触状态的模拟分析。数值模拟仿真发现：边缘应力大，偏移量大；上表面轮廓的光滑程度和轮廓精确度不如下表面；随着温度升高，应力减小；冷却阶段中局部尖点一直保持接触；曲率的不合理会导致气泡缺陷的产生等。　　采用仿真得到的优良工艺参数指导模压实验的进行，结果表明：上表面容易产生气泡、凹坑缺陷，边缘应力大易破；上表面的轮廓偏移量大于下表面，下表面模压质量更佳，与仿真结果一致；局部尖点位置容易产生瑕疵，结合仿真分析，与尖点位置一直接触有关等。　　针对模压后硫系玻璃质量进行表面缺陷研究，提出了改善缺陷的优化方法：深入研究模具材料和多层镀膜技术，提高玻璃表面质量；研究开发垂直开模技术，保证开模时玻璃和模具的同轴度、垂直度；曲面曲率的优化设计，能有效减少气泡，避免瑕疵等。对玻璃多角度、全方位、深层次研究一定能提高玻璃表面质量，满足更高使用要求。