本文第一部分介绍了用正交实验法分析磨削反应烧结Si3N4陶瓷时，砂轮特性参数和磨削用量对表面粗糙度的影响。通过对砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、进给速度等四因素及各因素之间交互三水平实验的数据分析和金相显微图象比较，分析了对表面粗糙度影响的一些规律，找到了降低表面粗糙度的磨削参数优化组合。砂轮特性参数和磨削用量的不同搭配对表面粗糙度影响的研究未见报道，该研究结果完善了单因素分析形成的影响规律，对生产领域有重要的指导意义。主要实验结果有：1）用金刚石砂轮磨削工程陶瓷，不能孤立地考虑砂轮特性和磨削用量单因素对磨削表面粗糙度的影响，单因素考察与综合考察所获得的表面粗糙度影响规律不完全一致。2）为了降低表面粗糙度，砂轮粒度和砂轮速度好的搭配为低-低、中-中、高-高。用一句话概括就是：为了降低表面粗糙度，砂轮磨削速度应随着砂轮粒度的变细而提高。简单地说砂轮速度增大，表面粗糙度降低是不完善的。3）在一定范围内，用中、细砂轮磨削陶瓷时，取大磨削深度是有利于改善表面粗糙度的。4）因素或交互对表面粗糙度参数Ra和Sk影响的重要程度是不一样的，对Sk有重要影响的因素对Ra不重要，有些对两者的影响是相反的。第二部分利用MATLAB分析软件，编制了一个图示砂轮特性参数和磨削用量关系的软件，并进行了磨削参数优化。本研究把明确表征金刚石砂轮特性的主要指标参数进行综合，建立了砂轮特性参数和磨削用量之间的关系，利用MATLAB分析软件，图示了砂轮特性参数对磨削用量选择范围的影响及某一磨削用量确定后另外两个磨削用量的关系及选择区域，并优化了磨削参数。该研究使得磨削参数的选择有了直观的依据。特别是当某一磨削用量选定之后，如何根据磨削用量之间的内在联系选择其它的磨削用量,这个问题在生产实际中有适用价值，此研究思路和研究成果具有市场开发价值。