随着国民经济的发展，单件小批生产企业以其高度的产品定制性和较快的需求响应速度得以在能源化工、船舶工程、重型大型设备等基础性装备的研发、实验、制造、维护维修等方面得到快速发展。然而，在订单评估阶段，企业生产能力对于订单需求的满足度不易把握、交付周期难以确定、订单报价缺少参，仍是困扰单件小批生产企业进行订单决策的难题，制约了企业的成长发展。为此，本文研究了基于特征的建模技术、工艺标准化以及工时定额标准化方法，面向单件小批生产企业订单评估阶段提出了制造需求与制造能力匹配流程及匹配算法，以实现对交货周期和加工成本的快速计算，辅助订单决策，降低接单风险。（1）构建了基于特征的零件制造需求模型和设备制造能力模型，以快速获取并正确评估订单的制造需求和企业的生产能力。提出将需求模型和能力模型特征信息划分为基本特征和形状特征，并将尺寸、精度、表面质量等制造信息统一封装为形状特征，作为需求模型和能力模型的基本组成单元。通过某零件实例和设备资源实例分别验证了两种建模方法的有效性。（2）研究了工艺和工时定额标准化方法。针对工艺标准化，基于成组技术，对零件编码系统评价方法进行了总结并提出了基于模糊聚类的改进方法；针对工时标准化，给出了特征工时的描述形式，研究了基于分类回归树的特征工时定额标准化方法，以保证交货周期和加工成本的快速计算。（3）提出了基于工艺和工时定额标准化的制造需求与制造能力匹配流程以及基于层次分析法和直觉模糊集的特征工序矩阵-设备能力矩阵匹配算法，确保工序-设备匹配的完整性和统一性。针对形状特征的不同属性，构造了三种隶属度函数，实现对制造需求和制造能力匹配模糊性的和犹豫性的量化描述。通过实例验证了整体匹配流程的可行性和匹配算法的正确性。