随着现代工业发展及技术进步，新型碳素材料特别是石墨材料的需求和使用量日益增大。在炭素生产过程中，石墨材料是生产铝用阴极、阳极、电极糊等产品的优质原料，在工艺中用作炼钢用增碳剂。添加石墨材料能减少原料消耗，降低生产能耗等，而当今国际市场上，石墨材料的产能非常有限，价格很高。因此，有必要对石墨化焦的生产设备及工艺技术进行长期的研究和改进。　　由于间歇式石墨化炉的热效率很低，部分热量用于炉体蓄热，散热等等，且冷却时间也很长。这就使得生产成本偏高，不仅造成了能源的极大浪费，而且产量低，质量不稳定，难以满足市场对高质量石墨的需要。要改变这种状况，实现石墨化焦的连续式生产，是解决上述问题的途径之一。解决此问题关键主要有以下三点:　　1、连续进出料方式;　　2、炉体结构与生产工艺相匹配原则;　　3、冷却系统高温的可行性及安全性。　　通过对现有石墨化生产技术所存在问题的分析，本课题掌握并解决了连续式石墨化技术的关键问题，成功研制了小型实验炉和中型连续式石墨化炉，并且实现了石墨化焦的稳定连续生产。　　本文首先介绍了传统的艾奇逊石墨化炉、内热串接石墨化炉以及电煅烧炉，并对各炉型的优缺点进行分析比较，进而分析得到连续式石墨化炉的优点。文中还介绍了中型连续式石墨化炉的基本结构，分析在工业实验中收集的所有电参数，如:电流、电压与功率因数的关系。总结实验中出现的问题，并提出相应的解决方法。论文重点是利用ANSYS软件对炉内进行电场模拟，分析了数值模拟结果，得到电炉内部的电流密度、磁感应强度等分布图。依此对电炉的结构改进提出相应的措施。最后，总结前文提出的问题并结合数值模拟的结果，对将要建造的大型石墨化炉的主要结构提出合理的改进和优化建议。