先进燃气涡轮为了获得更高的效率,不断提高涡轮入口燃气温度。然而随着燃气温度的不断提高,叶片热负荷增大,温度随之上升,热应力也不断增大,对叶片产生了极大的危害,因此为了保证叶片的安全运行、提高其使用寿命,采用先进冷却技术降低涡轮叶片温度也就成为当前发动机研制的重点。本文针对某型燃气涡轮高压级叶栅的热负荷特点,设计了该级高压导叶和动叶的冷却结构,并通过气热耦合数值模拟,对此冷却结构进行了流动与传热分析。本文对高压级导叶的前缘采用气膜--冲击复合冷却结构,中腔是冲击冷却,尾缘采取劈缝形式,应用条形通道加强换热效果。高压级动叶的前缘及中部采用壁面遍布扰流肋的蛇形通道结构,尾部则用类“井”字形结构强化换热。笔者利用三维造体软件UG NX 5.0并结合了参数化造型方法进行冷却结构的实体建模,利用ICEM划分网格,最终应用ANSYS CFX对此燃气涡轮高压级叶栅进行了气热耦合数值模拟。通过CFD模拟得到了导叶和动叶叶片温度场,并结合燃气、冷气的压力分布、流动过程、换热系数及热流密度等气动、传热参数分析了冷气对于叶片换热的影响,结果表明:冷却气膜孔较好的覆盖了导叶的外表面,减少了叶身与燃气的换热量,冲击冷气的喷射强化了内壁面冲击区域的换热系数,提高了内壁面与冷气的换热量,有效的降低了叶片温度。导叶尾缘区域的条形通道,即增大了换热面积,又加强了扰流,提高了内壁面换热系数,因此提高了换热量,达到了冷却要求;动叶的蛇形通道结构提高了冷气的利用率,通道内壁面上大量的扰流肋加强了对冷气的扰流作用,提高了壁面换热系数,最终提高了换热量,有效的降低了叶片前缘和中部的温度。尾缘区域由于采用了类“井”字型通道,在增大了换热面积的同时又加强了扰流,同样起到了理想的冷却效果,并且随着冷气速度的增大,对流换热增强,这种效果更明显。最后,通过上述详细的分析得出,采用本文所示冷却结构基本达到了叶片的冷却要求。