近年来,随着经济的快速发展,我国对成品油的需求不断提高,这促使我国炼厂加工原油能力大幅度提高,但是我国自身原油资源有限,需要进口原油满足国内的需求,然而进口的原油多为劣质的高硫原油,在带来经济效益的同时,不可避免的增加了硫风险,特别是硫化氢泄漏中毒的风险。硫化氢是一种剧毒气体,一旦泄漏可能导致灾难性的中毒事故,为了提高高硫原油加工过程的安全性,石化炼厂大多配备了硫化氢监控系统,对厂区的硫化氢浓度进行监测,以便及时发现泄漏和采取控制措施,避免中毒事故的发生。本文针对硫化氢监控系统应用中存在的问题,对其在高硫原油加工装置上的应用进行研究。本课题以某高硫原油炼厂为试点企业,首先对试点企业基本情况进行调研,了解和熟悉其工艺流程,掌握各加工装置中的反应机理及其物料组成,在此基础上分析装置中硫化氢的产生机理及来源,得到硫化氢在各装置中的分布规律,从而辨识工艺过程中的易泄漏点。对组成硫化氢在线监控系统的中央处理器、硫化氢探测器及其之间的通信方式等单元进行调研,掌握不同PLC的不同适用范围;不同原理硫化氢探测器的优缺点和适用条件;有线和无线通信方式的优缺点和适用条件。然后根据试点炼厂的自身条件和现场实际情况,选用合适的组件构成一套适用于试点炼厂的硫化氢在线监控系统。建立泄漏场景的简单二维模型,结合试点炼厂工艺参数和当地的气象条件,研究泄漏点高度、风速等对硫化氢在垂直面上扩散分布规律的影响;研究高低检测位置对硫化氢的检测效果。将模拟结果与标准的推荐距离进行比较,提出更加适合试点炼厂的检测器布置间距。最后,对发生在占全厂硫化氢含量最高的硫磺回收装置区的硫化氢泄漏进行流体动力学模拟(CFD)。根据试点炼厂的实际情况,对硫磺回收和溶剂再生单元建立3D数学模型,结合当地的气象条件和装置操作条件,进行各场景模拟,从而得到硫化氢在装置区的泄漏分布规律,最后根据此规律进行检测器的优化布置。