随着手机行业的竞争与日剧增，客户产品少量多样，订单交期不断压缩，模具企业内外部资源整合越来越困难，F公司手机塑胶模具生产与行业标杆企业相比，主要有新模开发周期长、模具ECN时间长、模具成型周期长、模具生产排配困难、整体利润率低以及五大塑模开发中心间联系不紧密等核心问题。因此，模具生产价值链整合与优化对F公司手机模具生产非常重要而且很紧迫。　　本文针对手机塑胶模具生产资源利用中的问题，以塑胶模具生产线为研究对象，采用基于价值链理论，进行手机塑胶模具生产过程的设计-制造-装配-试模过程分析，并确立模具生产过程价值链整合与优化方案，通过模具生产过程价值链整合与优化效益评估，提出模具生产过程的相应对策。　　首先，本文运用价值链分析方法，确立了模具生产价值链由支持活动与基础活动两部分组成，其支持活动由公司基础设施、人力资源管理、技术研发与采购过程组成，而其基础活动由原料物流、设计、制造、装配、试模、服务组成，其中设计-制造-装配-试模为最关键的四大过程。本文同时进行F公司与行业标杆企业在设计-制造-装配-试模四大关键过程的对比分析，以及四大关键过程的作业成本分析，研究发现了F公司模具生产的关键问题是价值链的内部整合优化不够深入、纵向整合深度不够、横向整合不够完善、以及综合能力评价不全面造成难于决策，并研究发现了F公司必须通过模具设计过程价值链整合与优化为主线，进而提升模具生产整体效益比较显著。　　其次，针对模具生产的整合与优化问题，本文结合价值链分析、外包理论、协同理论确立了模具生产过程的价值链整合、外包、价值链协同的价值链优化的三大关键策略。本文采用了模糊线性规划模型建立了手机塑胶模具生产价值链成本投入优化模型，并对模具生产价值活动的成本投入进行了优化。针对内部整合优化不够深入问题，本文提出了以模具生产设计过程为主线的价值链整合，包括业务流程优化整合、自动化创新优化、模具技术创新、信息化整合来进行模具生产价值链优化，增强了模具生产内部整合，非常显著地提升了模具生产的整体效益。同时，针对纵向整合深度不够的问题，本文提出了模具生产进行关键零组件的外包优化，以及IT技术外包的优化，增强了模具生产聚焦核心业务，大幅度降低了模具关键零组件的采购成本。针对横向整合不够完善问题，本文提出了F公司五大塑模开发中心共同进行价值链协同，包括设计过程价值链协同，制造过程价值链协同，以及技术协同，解决了价值链横向整合问题，增强了整体模具生产的联系，提升了模具生产协同效应，从而实现双赢与多赢。　　再次，本文基于价值链的手机塑胶模具生产过程整合与优化效益分析，采用模具生产的关键绩效指标方法建立了模具生产综合能力评价模型，并确定了主要包括速度、品质、弹性、效率、财务指标、客户满意度、安全、信息化水平的八大关键要素，有力地展现了F公司在价值链优化后与行业标杆企业的综合能力的差距急剧缩小，为模具生产过程决策提供了科学依据。　　最后，为了保证价值链整合与优化方案的顺利实施，本文针对手机塑胶模具生产问题提出了加强设计过程与制造过程的关键价值活动管理，完善供应链管理，建立模具生产协同管理信息平台三大方面的对策，进一步优化模具生产价值链，形成了提升模具生产的核心竞争能力的解决方案。　　本文基于模具生产价值链整合与优化的新视角，研究将通过模具生产的四大主要过程的价值链整合、外包、价值链协同这三大方面整合与优化，有效进行企业内外部资源最优化整合，F公司手机塑胶模具生产与行业标杆企业的差距急剧缩小，其模具制造交期缩短了25％，整体综合能力提升了23.75％，同时模具成本也大幅度降低了15％～25％，利润率大幅度提升，保持了持久的竞争优势，这一研究对模具企业具有至关重要的现实意义。