本文根据一种修整技术，在普通磨床的基础上进行改造，以使回转类零件达到超精密级。通过对微粉砂轮的材料去除机理的研究可知，可以通过控制砂轮的粒度和工件及磨具之间的接触压力来控制工件的修整量和表面粗糙度。采用这种修整技术，可以以较低的成本、较高的效率达到高精度。经过研究，这种技术可以代替占用超精密加工中大部分时间的研磨和抛光。本论文的工作内容包括以下方面：（1）提出微粉砂轮的材料去除机理。根据Preston方程和磨削时材料的去除机理，结合半刚性修整磨具的材料去除特点，提出了精密磨削修整机理，得出精密修整过程中影响修整效果的主要工艺参数。另外，提供了一种材料去除率的计算方法。（2）制备树脂基微粉砂轮。提出了两种制备树脂基微粉砂轮的成型模具方案。通过对比，选择了更合理的模具结构。通过实验，选择合适的磨料、磨料粒度以及结合剂，并制作出树脂基微粉砂轮。（3）修整装置实验平台的搭建。根据回转类零件计算机修整工艺对修整系统的要求，并且为了提高加工效率，提出了一种在位测量方法。基于上述修整装置，根据在位测量方法，设计工件在位测量系统的机械结构。（4）实验研究。在上述工作基础上，以硬度HRC59~61、材料GCr15的圆柱形试件进行外圆修整实验。针对不同的算法，进行了以圆度为工艺指标的工艺实验，实验结果验证了本文提出的修整技术的可行性和正确性，并分析出回转类零件计算机修整系统中主要工艺参数对试件修整效果的影响规律。最后，通过粗修整、半精修整和精修整三种不同修整阶段的实验，分析对比三者的实验参数和修整效果等区别。