车身轻量化设计需要权衡成本、性能、工艺、制造等几个方面，只有达到几者的完美平衡，才能为企业带来最大的收益。尤其是当一款汽车产品进入正式生产后，为了提高产品的盈利能力，往往会通过对比工程化阶段的各项理论分析和实车测试的试验数据，通过轻量化研究，找出产品的设计冗余。同时由于该阶段车身各零部件已完成模具开发，为尽可能减少白车身各搭接零部件的工程变更，在该阶段最优的方法是结合试验测试数据，通过有限元的灵敏度分析，快速找出对性能影响较小的零部件，对该部分零件进行料厚优化，该阶段的料厚优化一般控制在0.3mm以内，是影响白车身各搭接零件最小的轻量化设计方案。　　本文对某款量产车型白车身进行了降低成本的轻量化研究。通过建立该车型的白车身有限元模型，首先对其进行白车身刚度及模态分析，并将有限元分析的结果与试验测试结果对比，验证有限元模型的精确性。进而基于白车身刚度及模态两个性能，通过白车身灵敏度分析，找到对于上述两个性能不敏感的部件，通过对其进行料厚减薄的方式达到轻量化效果。实现白车身减重4kg，弯曲刚度降低0.83％，扭转刚度降低1.54％，一阶弯曲模态与一阶扭转模态均未降低，性能指标满足产品的设计目标，达成轻量化设计和成本优化的目标。最后对轻量化设计后的白车身进行扭转工况下的疲劳强度分析，找到不满足目标要求的位置，在不增加重量的前提下，优化后，满足了疲劳强度的目标，缩短了产品的验证周期，达成成本优化的目标。