随着汽车工业的发展和人们环保意识的提高,对摩擦材料也提出了越来越高的要求。本文在查阅和分析国内外大量文献及试验的基础上,提出采用新型高性能无机粘结剂作基体,钢纤维和芳纶纤维混杂作增强体,还原铁粉、石墨、石油焦、硫酸钡、棕钢玉等作填料,通过低温成型的工艺来制备高性能摩擦材料。重点对低温成型工艺的混料方法及时间、模压温度、成型压力、保压时间、热处理方式等工艺参数进行试验和理论的研究。观察和分析了各种工艺参数对摩擦材料摩擦磨损性能和机械性能的影响,在此基础上提出了试验工艺参数:混料过程分为固态物料混合和固液态物料混合两步,混料时间为12分钟;模压温度为30℃～50℃;成型压力为40MPa～50MPa;保压时间为15分钟;干燥工艺为室温自然干燥12小时。本文试验结果表明:采用本文工艺制备的摩擦材料具有良好的成型效果,优越的摩擦磨损性能,理想的抗热衰退性能和热恢复性能;具有较好的冲击强度,能够达到国标对摩擦制动材料规定的标准;与一般的热压摩擦材料相比,硬度明显要低,具有良好的制动平稳性,制动噪音小。利用本工艺制备的摩擦材料具有原料来源广、成型工艺简单、性价比高、能耗少、对环境污染小等优点,进一步的推广及应用将具有广阔的发展前景。