针对目前稠油掺稀油降粘及超稠油电加热降粘等技术所存在的能耗较高的现状,开展了掺活性水(即表面活性剂的水溶液)替代井筒电加热工艺技术研究.该项目研究的关键是:(1)适合于辽河油田特油杜32块超稠油的具有化学降粘功效的高效表面活性剂配方的研制;(2)以对后段破乳脱水无不良影响(即与破乳剂相配伍)和管道流动中无异常变化为两大考察指标,优选最理想的配方为优化配方.(3)几种主要因素对超稠油乳化及破乳脱水性能影响规律;(4)矿场试验掺药参数的控制及污水回掺工艺技术的实现.鉴此,首先开展了室内基本配方实验研究.通过优化合成条件得到了目标活性剂主剂配方.在此基础上选择四种不同类型的表面活性剂按照不同的比例与主剂进行复配并加以评价.优选出主剂与辅剂的最佳配比为最优配方.在室内最佳配方确定的基础上,进行了动态管道流动模拟实验研究.分别对比评价了超稠油、超稠油掺稀油及超稠油掺活性水三种不同情况下的流动特性变化规律.实验数据结果表明:采用掺活性水降粘技术在流动阻力、粘度等方面都大幅度降低,尤其超稠油降粘率达到99.99﹪,优于掺稀油降粘效果,完全满足现场试验的要求.在以上实验基础上,在特油杜32块采油四区十号中心平台开展了掺活性水降粘工艺技术试验.一年多的试验结果表明:掺活性水降粘技术成功取代电加热降粘技术的同时,抽油机电流、井口产出液温度等参数都不同程度下降,维持正常生产的同时,延长生产周期10-15天.同时,采用污水回掺工艺流程,中心站自然沉降脱出污水水质满足回掺要求(污水含油:300-800ppm;污水含机杂:5000-8000ppm),既达到了污水循环往复使用的目的,又节约了清水资源,进一步降低了成本.经济核算数据表明:采用掺活性水降粘技术后吨油采出成本平均下降17.11元/吨油(包含地面设备投资5.14元/吨油),全面推广后每年将节约能耗2,224.3万元,具有显著的经济效益和社会效益.