锆及其合金因具有较好的综合力学性能和优异的核性能等优点,被广泛应用在化工行业、生物医用和核反应堆等领域。但是由于锆合金的硬度低和耐磨性能较差,其在摩擦情况下容易发生磨损失效。因此,改善锆合金表面的硬度和耐磨损性能是提升锆合金使用寿命的关键。本论文以一种典型的商业锆合金（Zr702）为基体,采用脉冲激光熔覆（pulsed laser cladding,PLC）技术成功地在基体表面制备了六种CrHfNbTaTiZr系难熔中/高熵合金涂层,并综合利用了X射线衍射（XRD）、电子背散射衍射（EBSD）、电子通道衬度（ECC）、能谱分析（EDS）和二次电子像技术以及维氏硬度计和摩擦磨损实验机对涂层的相组成、微观组织、硬度和耐磨性能进行了细致表征、测试和分析。主要研究结论如下:（1）采用激光熔覆技术在基体表面成功制备出了与基体冶金结合良好的六种CrHfNbTaTiZr系难熔中/高熵合金涂层。各涂层样品截面形成了熔覆区和热影响区两种微观结构明显不同的区域,涂层厚度在380-420μm左右。（2）NbTiZr和HfTiZr三元涂层分别具有体心立方和密排六方固溶相结构,NbTiZr涂层主要为不规则块状晶粒的组织形貌,而HfTiZr涂层主要为细小的板条组织形貌。NbTiZr和HfTiZr涂层的硬度分别为510±22 HV和794±42 HV,均显著高于基体的硬度（196±4 HV）。在涂层下方存在的热影响区,厚度在180μm-190μm左右,由块状α-Zr晶粒和细小的马氏体板条混合组织组成。NbTiZr涂层的磨损机理以氧化磨损和磨粒磨损为主,磨损率(5.2×10-5 mm3 N-1 m-1)仅为基体(4.58×10-4 mm3 N-1 m-1)的11%;而HfTiZr涂层的磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损,磨损率(3.16×10-4mm3 N-1 m-1)约为基体磨损率的69%,这两种三元涂层的耐磨损性能均明显优于基体。（3）NbTaTiZr四元涂层具有体心立方固溶相结构,而CrNbTiZr涂层具有体心立方固溶相和Cr2Zr Laves相结构共同组成;NbTaTiZr主要为不规则块状晶粒形貌的组织结构,而CrNbTiZr则为胞状晶和枝晶间组织组成。NbTaTiZr和CrNbTiZr涂层的硬度分别为550±26 HV和637±46 HV,Ta或Cr元素的添加均能提升NbTiZr涂层的硬度;NbTaTiZr涂层的磨损机理以氧化磨损和磨粒磨损为主,磨损率仅为4.0×10-6 mm3 N-1 m-1,该涂层的耐磨损性能显著优于基体(4.58×10-4 mm3 N-1 m-1);而CrNbTiZr涂层的磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损,磨损率为2.0×10-4 mm3 N-1 m-1,该涂层的耐磨损性能略优于基体。（4）HfNbTaTiZr涂层主要由体心立方固溶相和密排六方结构的片层组织组成,CrHfTaTiZr涂层由体心立方固溶相、密排六方固溶相和Cr2TaLaves相共同组成,这两种涂层的硬度分别为668±42 HV和701±46 HV;HfNbTaTiZr涂层的磨损机理以粘着磨损和磨粒磨损为主,磨损率为3.07×10-4 mm3 N-1 m-1;CrHfTaTiZr涂层的磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损,磨损率为3.08×10-4 mm3 N-1 m-1。这两种涂层的硬度和耐磨损性能较为相近,能够显著提升基体硬度,但对基体耐磨损性能的提升不显著。（5）对六种CrHfNbTaTiZr系合金涂层的相形成进一步分析,结果表明随着合金元素数量的增加,金属间化合物的数量和种类逐渐增多。硬度和耐磨性能对比分析表明,性能的提升主要归因于涂层的固溶强化和激光熔覆技术快速冷却导致的细晶强化。元素种类相对较少的NbTaTiZr中熵合金涂层具有550±26 HV的硬度和最优异的耐磨损性能(4.0×10-6 mm3 N-1 m-1),该涂层能够同时显著的提升基体硬度和耐磨损性能。由此可以看出,元素种类和数量合理恰当的中熵合金涂层更易形成简单相,并能表现出较本研究中的两种高熵合金涂层更为优异的耐磨损性能。本研究可在锆合金表面制备出低成本、高性能的难熔中/高熵合金涂层,并为深入理解其性能优化机理提供了重要参考。