热膨胀发泡微球具有优异的发泡性能，优良的耐溶剂性、耐磨性、电绝缘性，良好的机械性能以及无毒无污染等优点，在各个领域中应用广泛。目前国内外基本采用悬浮聚合法，使用高温高压聚合工艺制备热膨胀性发泡微球，但这些制备方法存在以下缺点:设备投入大，反应能耗高，在高温条件下聚合放热易使低沸点烃类发泡剂沸腾汽化，不易制备性能稳定的发泡微球且操作安全性低，环保要求严，生产成本难以控制。　　本文克服高温高压聚合工艺的缺点，采用低温常压悬浮聚合工艺，使聚合反应在低温范围内(0℃～25℃)平稳进行，制备了粒径分布均匀，发泡倍率大，发泡性能稳定的发泡微球。确定了最优单体配比和最优操作工艺条件（搅拌速度、搅拌时间、反应温度等），为实现国内热膨胀微球的规模化生产奠定了基础。本研究工作主要包括以下几个方面内容:　　1、研究了一系列过氧化物与有机胺类、硅烷类化合物组成的氧化还原引发体系对聚合反应的影响，考察了引发剂用量与微球膨胀倍率和微球稳定性之间的关系，发现使用过氧化二苯甲酰/N, N-二甲基对甲苯胺氧化还原引发剂时所得单体转化率高，微球膨胀倍率大，发泡性能稳定。　　2、研究交联剂、发泡剂对微球发泡性能的影响，发现少量交联剂就能对微球的膨胀倍率、发泡温度以及发泡稳定性产生明显影响，发泡剂和聚合单体的质量比是影响微球发泡性能的另一个重要因素　　3、考察了单体配方及聚合工艺条件对热膨胀发泡微球性能的影响，确定了实验条件下最佳单体配方和聚合工艺条件:甲基丙烯酸甲酯∶N,N-二甲基丙烯酰胺∶甲基丙烯酸六氟丁酯∶甲基丙烯酸异冰片酯=8∶2∶0.3∶0.6;引发剂用量:200mg/150μL;搅拌速率:1100r/min;反应温度时间:0℃保持4个小时，再自然升温至室温保持8小时。