内串石墨化炉是一种新型节能炉型，主要用于石墨电极高温热处理。与爱奇逊石墨化炉比较，串接石墨化炉具有通电时间短，电耗低（每吨石墨化品电耗下降1000kW·h左右），不用电阻料，炉芯温差小等特点。经石墨化的电极电阻率均质性好，如焙烧品质量较好，串接及送电处理得当，基本不产生废品。由于内串石墨化炉的优点，内串石墨化炉被国内外生产厂家关注和使用，研究内串石墨化生产工艺成为新的课题。　　 本论文主要针对中钢吉炭所用内串石墨化炉进行研究。由于第一、二代内串石墨化炉炉体及砌筑材料、压力以及电流密度控制及接触方式、送电曲线的不同，导致送电过程出现“窜火”现象，迫使中途停电、停产。而中钢吉炭所用内串石墨化炉为第三代石墨化炉，是采用钢板结构，这种结构的优点是送电时间短，送电结束后钢板温度不超过400℃，便于散热，出炉快，提高生产率。送电过程为计算机自动控制，同时液压系统加压方式为两端加压（第一、二代为一端加压），每台炉配有两端加压装置，由控制台控制，在装入产品及产品收缩时能两端加压，保证电极串问压力不变。本文对内串石墨化控制参数进行测试，包括确定初始各设备控制参数、压力、接触材质，冷却水流量温度控制范围等。通过对各项参数的控制及进行测温实验，确定石墨化送电曲线，达到内串石墨化炉送电时间短、产品质量均一、节能的目的。