近年来,制造模式从传统的大批量生产转向客户化定制时代的多品种小批量的生产模式。此生产模式具有多样性、产品的工艺相似性高,生产品种混合度高,需求的不确定性等特点,对合理编制和进行高效的车间作业计划提出了更高的要求。而且,实际生产过程中,由于受到各种随机因素的影响,实际生产进度和预定的作业计划会发生偏差。计算机仿真作为一种建模方法,可以用系统的模型对真实系统或设计中的系统进行实验,以达到分析、研究和设计系统的目的。利用仿真技术不但可以预执行或再现系统的运动规律和运动过程,使人预先了解制造系统的运行特性或系统执行的效果。本文以离散型车间作业问题为研究对象,以单件小批生产条件下车间作业计划与调度监控集成系统GG-MES(广东工业大学-制造执行系统)与仿真控制理论为基础,分析了调度系统GG-MES的数据模型以及用三维仿真软件Flexsim作为平台实现车间作业计划可视化的方法,提出了车间作业计划的仿真评估决策系统。系统包括生产调度子系统和作业计划仿真子系统。论文的主要研究内容如下：1.在分析作业车间制造系统构成和特点的基础上,应用Flexsim仿真平台中的实体库和全局表等工具,通过读取基础数据(车间布局信息、设备信息、工件信息等)和由生产调度模块计算得出的作业计划数据建立三维动态的离散事件仿真模型,实现了由数据驱动仿真模型的自动创建机制,并通过实例验证了其机制的有效性。2.在研究内容1的基础上,运行仿真模型模拟真实的车间生产。从设备利用率、工件平均等待时间和平均通过时间等三个指标方面评估作业计划的执行效果。仿真建模中,考虑了操作人员的行为过程、车间布局和工件的运转时间因素。通过仿真获取操作人员在生产过程中实际的行为数据、车间生产数据,将仿真模型运行过程和评估分析仿真结果的报告提交生产管理人员,作为修正作业计划决策的依据。3.应用Delphi7.0和SQL Server2005设计了原型系统。功能包括基础数据的管理,作业计划的编制,仿真模型的创建以及作业计划的评估报告输出。4.在上述研究内容的基础上,通过实例说明了原型系统的使用和结果。